半固态金属加工技术

半固态加工技术是一种新的材料成形技术。作者综述了半固态金属的成形工艺、坯料制备工艺、微观组织、国内外研究应用情况，展望了半固态金属加工技术的前景，并提出了应对措施。     

瘦高齿内螺纹铜管“残齿”的形成机理分析及解决对策

瘦高齿是内螺纹铜管齿形发展的主要方向,然而由于其齿形的特殊性,在生产瘦高齿铜管时,齿型容易崩缺,形成“残齿”,对铜管性能造成严重危害.通过研究瘦高齿的成形过程,弄清了“残齿”产生的原因:主要是盘拉母坯塑性较差或屈服强度过高,模具特别是芯头的设计不合理,内螺纹成形工艺不合理,管坯尺寸精度不足、润滑工艺不合理等.在大量分析和试验研究的基础上,通过改善盘拉母坯的质量,优化其力学性能及晶粒度,优化模具结构和尺寸以及优化成形工艺,可有效避免“残齿”的产生,实现瘦高齿内螺纹铜管的正常生产.     

多功能机械信号实时测试分析处理仪的研究

本文先简要介绍基于PC286微机和先进的TMS32020单片数字信号处理计算机的多功能机械信号实时测试分析处理仪器系统,给出仪器的构成、性能和主要特点。然后着重讨论本仪器系统中,提高傅里叶变换FFT运算速度的方法和实时功率谱细化的实现。该仪器可实现1～16路工程机械信号的实时或非实时测量、分析处理。     

无氧银铜带材连挤-冷轧生产新工艺

以标准阴极铜、1#银锭为原料,采用"上引连铸-连续挤压-冷轧-中间退火-清洗-精轧"新工艺生产无氧银铜合金带材。结果表明,采用该工艺可以实现降低能耗33%,成品率提高至80%,产品氧含量≤5×10~(-4)%,导电率≥98%IACS,维氏硬度为105～115 HV,Ag含量0.03%～0.2%。     

微量铪对铜及铜铬合金组织及性能的影响

采用真空熔炼铸造制备了Cu-0.15Hf、Cu-0.4Hf和Cu-0.6Cr-0.15Hf合金铸锭,随后通过热轧-固溶-冷轧-时效的工艺对合金进行形变热处理,测试了各工艺条件下的力学和导电性能。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜研究了Cu-Hf和Cu-CrHf合金在各工艺阶段的组织演变以及时效析出相的形貌和结构。结果显示:Cu-0.15Hf、Cu-0.4Hf合金耐热温度均大于450℃,Cu-0.4Hf合金导电率可达80%IACS,硬度达160 HV0.2以上;Cu-0.6Cr-0.15Hf合金的耐热温度高于550℃,导电率可达80%IACS,硬度可达190 HV0.2以上。Cu-0.4Hf和Cu-0.6Cr-0.15Hf合金时效后的样品进行TEM观察,在Cu-0.4Hf合金中发现了大小约为20 nm的细小短棒状并且弥散分布的析出相,经过标定为面心立方Hf;同样地,在Cu-0.6Cr-0.15Hf合金中发现了大小差不多的短棒状Hf相,另外还发现了大量更为细小的咖啡豆状Cr相。     

单晶铜线在强冷变形过程中的组织性能转变

研究了强冷变形条件下单晶铜的组织性能变化,并探讨了强冷加工对单晶铜组织性能的影响规律及其机制.结果表明,由于单晶铜特殊的组织结构,其在强冷变形加工过程中,一些亚晶、微结构等在变形后期不断产生,呈现出类似多晶体的组织形貌;单晶铜线的电导率随变形量增加而不断降低,降低速率呈S型变化,先慢后快再慢;形变初期OCC单晶铜杆的加工硬化率高,进入强冷加工阶段时,加工硬化速率降低,伸长率呈小幅下降趋势,强度增幅下降,趋于持平;在伸长率低于3％的情况下单晶铜线仍能实现大变形量的变形.     

单晶连铸技术的发展及其在单晶铜生产中的应用

介绍了热型连铸技术的原理、优点、关键技术和工艺参数。重点介绍了热型连铸技术在单晶铜生产中的应用，提出了该技术存在的问题及今后的改进方向和发展趋势。     

超细铜线拉制过程中断线原因分析与对策

通过对超细铜线拉制过程中断线断口的显微分析,找出了超细铜线拉制时断线的原因。认为断线产生的原因包括铜线坯的气孔、疏松、夹杂、表面缺陷、塑性不足以及铜线变形不均、变形力过大、工模具损耗、设备精度及平稳性等。在缺陷分析及生产实践的基础上提出了断线的解决对策。认为通过原材料优选、模具优化、润滑剂合理选择以及设备优化等措施可大大减少断线的发生,实现超细铜线的正常生产。