基于多层感知器的LCC-MMC并联型特高压三端混合直流输电线路故障检测方法探讨

针对现有故障检测方法存在阈值整定困难、特征量提取过程复杂的问题,提出一种基于多层感知器（MLP）的电网换相换流器和模块化多电平换流器（LCC-MMC）并联型特高压三端混合直流输电线路故障检测方法。首先,分析直流线路昆北侧边界、T区边界、龙门侧边界的频率特性,指出三端直流线路不同区域发生故障时的故障特征差异;其次,通过小波变换对线模电流、线模电压进行多尺度小波分解,提取小波能量,并结合正、负极电压变化量组成故障特征量。然后,将故障特征量作为MLP的输入量、故障区域作为输出量,构建基于MLP的故障区域识别模型;将测量点提取到的故障特征量输入训练完成的模型即可达到故障区域识别的目的。通过大量仿真验证了所提故障检测方法准确率高,且可耐受300Ω的过渡电阻。     

长期停运机组热力设备防腐措施

针对某热电厂长期停运状态下热力设备的防腐保养需求,阐述了氨水碱化烘干法与充氮法的原理,并结合3次保养实践分析论证保养效果,验证得出氨水碱化烘干与充氮法相结合是最佳的防腐保养方式.     

粘土钒精矿中温直接浸出试验研究

研究和讨论了采用氟硅酸中温直接浸出粘土钒精矿的可行性,并对氟硅酸中温直接浸出的影响因素进行了研究,结合工艺矿物学探讨分析了氟硅酸浸钒机理。研究表明：氟硅酸可以很好破坏云母、粘土矿物、褐铁矿的结构,直接浸钒可行,浸出效率大于正常硫酸浸出。粘土钒精矿矿物结构的破坏与氟离子的浓度、温度相关。温度越高,粘土钒精矿分解反应越快。在中温浸出优化条件-200目≥85％,温度85℃,控制L／S为2．5～3：1、氟硅酸溶液（35％W／W）加入比2．0,浸出9h,钒浸出率可达96．58％,同时副产二氧化硅水合物。粘土钒精矿实现氟循环回收利用有望实现。     

枕式包装机电子凸轮曲线研究

随着包装行业向高速和高精度发展,用伺服轴电子凸轮取代传统机械凸轮已经成为技术发展的趋势。本文通过研究枕式包装机的控制规律,详细阐述了其横封轴滚切电子凸轮控制曲线的设计原理,并介绍了基于该原理的控制方案。实践表明该方案达到了设计要求,取得良好的效果。     

黑色页岩型黏土钒矿的硫酸直接湿法浸出试验研究

黏土钒矿是典型的难处理钒矿资源之一。以选矿富集的黑色页岩型黏土钒精矿为研究对象,研究硫酸配加助浸剂、氧化剂直接浸出黏土钒矿的工艺,并对酸浸影响因素条件进行优化。研究表明:高浓度硫-氟酸性溶液体系可以很好地破坏云母、黏土矿物、褐铁矿的结构,直接浸钒可行。在黏土钒矿粒度-74μm比例≥85%,浸出温度80~90℃、硫酸(含量98%)加入量54%、搅拌速度400 r/min,液固比L/S=2.5~4.0∶1,氧化剂NaClO3用量1.25%,助浸剂CaF2用量12%、酸浸时间11 h的浸出优化条件下,V2O5的浸出率可达到90%以上,优于传统焙烧法。采用扩散渗析器回收硫酸和氟离子效果良好。     

热力耦合作用下叶片锻造晶粒尺寸的预测

采用自行开发的面向叶片精锻过程的三维刚黏塑性热力耦合有限元模拟分析系统,并与适用于TC4钛合金锻造晶粒尺寸预测模型相结合,对热力耦合作用下单榫头叶片精锻过程的晶粒尺寸进行计算,获得叶片锻造过程中不同压下量的晶粒尺寸分布,并分析叶片锻造过程对其晶粒尺寸的影响规律。     

微波场中锂辉石晶型转化试验研究

本试验研究了典型锂辉石精矿微波场中晶型转化工艺,对微波焙烧过程中温度及时间对渣中锂浸出率的影响进行了分析对比,并与常规炉窑加热的相变条件进行了比较。研究结果表明,两种加热方式得到的相变条件基本一致,但采用微波加热相变的浸出残渣含锂(Li2O)降低至0.2%内,大幅提高锂的冶金回收率10%以上。微波场辅助相变是一种高效节能的晶型转化方式。     

提锂铷冶金尾渣制备硅肥试验研究

为提锂铷冶金尾渣制备硅肥试验研究表明:提锂铷尾渣采用配碱高温改性制备硅肥,有效硅活化效果良好。提锂铷尾渣制备硅肥优化的硅肥改性参数为:碱配比10%,焙烧温度850~950℃,焙烧时间60~90min,改性硅肥有效硅可达20%以上。合成浸渣硅肥满足国家标准硅肥(NY/T 797-2004)的各项指标要求。锂铷矿石资源有望实现全相回收。     

低冰镍氧压水浸试验研究

针对低冰镍现有处理工艺的不足,研究了低冰镍一种新的处理工艺——氧压直接水浸低冰镍,并对水浸的条件进行了条件优化实验。优化后水浸条件以温度175±5℃,浸出时间2.5 h,氧分压1.6 MPa,转速600r/min为宜。在优化条件下,低冰镍浸出率:Ni≥98%,Cu≥99%,Co≥99%,Fe<16%,为后续镍、铜、钴的分离创造了有利条件。     

数控铣削加工工艺参数优化方法综述

介绍了铣削力、铣削用量等数控铣削加工工艺参数,分析了材料去除率、表面粗糙度、能耗、铣刀颤振等工艺指标,并给出了数控铣削加工工艺参数的优化目标、优化方法、现有试验研究,以及近似模型。所做研究可以为数控铣削加工工艺参数的选择和优化提供理论参考。