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某钢厂热镀锌机组沉没辊系存在轴端锌渣聚集的问题,为了改善因锌渣聚集导致机组降速而影响产量的状况,需要找出锌渣聚集的的原因及解决方案,开展了轴端压力对锌渣聚集的影响机理及治理技术研究。首先通过现场生产跟踪,发现沉没辊系轴套与轴瓦的间隙与锌渣聚集量有一定关系。考虑到零部件的磨损,因此分析了轴端压力对锌渣聚集的影响机理,然后表示出轴套与轴瓦间隙量的数学模型,通过条元法分别对稳态运行过程中沉没辊、稳定辊和矫正辊进行受力分析,得到带钢对辊面的支持力、辊子承载量和辊子可正常工作的临界接触角,最终得到轴套与轴瓦间的挤压接触应力模型。在此基础上分析了轴端压力对锌渣聚集效应的影响。结合生产实际,以带钢与辊子包角为优化目标,提出使得轴端不发生锌渣聚集效应的工艺参数优化模型。选取3种典型规格带钢进行辊端压力模拟,计算值与实测值误差小于5%,证明了稳态运行过程中辊端压力计算模型的正确性。通过优化计算得到使轴端不发生锌渣聚集效应的辊端压力所对应的带钢与辊子包角设定值,将其应用到现场生产后,沉没辊系轴套与轴瓦的磨损量降低了60%以上,减小了锌渣流入轴套与轴瓦间隙的程度,从而解决了沉没辊系轴端锌渣聚集的问题,提高了... 相似文献
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对于开椭圆形螺栓孔的网架支座节点,由于椭圆形螺栓孔的存在,使节点能提供一定的侧向“滑移”。对于主要承担竖向荷载和侧向水平荷栽的网架支座节点,这类螺栓孔的存在使支座节点的侧向荷载一位移曲线在不同的竖向荷栽作用下表现出不同的变化规律。通过大型通用有限元软件ABAQUS/Standard建立一种典型的开椭圆形栓孔的网架支座节点,利用面一面接触功能模拟螺栓与螺栓孔以及支座底板与支座垫板之间的接触。进一步研究支座节点在不同竖向拉力作用下的抗侧刚度以及不同摩擦系数对节点荷栽一位移曲线的影响。 相似文献
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结合模态曲率与小波变换的方法对网壳结构的损伤识别进行研究。以一网壳结构的缩尺模型为例进行数值分析,假设结构35号杆件的截面出现刚度折减的轻微损伤,以模型损伤前后的模态曲率作为损伤指标进行连续小波变换,从而判断结构的损伤位置。数值分析的结果表明,利用模态曲率的小波变换系数差可以粗略定位损伤,而利用曲率模态差值的小波变换系数可以较为准确地定位损伤,且分析及数据处理过程更为简便可靠,可见基于模态曲率与小波变换的损伤识别方法对于网壳结构的损伤定位是非常有效的。 相似文献
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热镀锌机组沉没辊系在锌锅内工作状态下受力情况复杂,受外界影响较大。充分考虑热镀锌机组设备与其工艺特点,首先分析沉没辊系在工作状态下受力情况,分别建立矫正辊插入量与包角的关系式、基于辊面锌渣沉积厚度的辊面摩擦因数经验模型。随后采用条元离散法建立沉没辊系辊面接触压力、摩擦驱动力矩模型,基于简支梁模型确定沉没辊系轴端支撑力、轴端摩擦阻力矩模型。最后将沉没辊系受力模型应用于国内某热镀锌机组镀锌工艺段,以典型规格带钢确定沉没辊系受力影响因素,并依据机组实际工况及板形要求来确定生产工艺参数的5种不同水平,来分析其对辊系受力状态的影响规律,为沉没辊系工艺优化提供指导依据。结果表明,4种工艺参数对辊系接触压力及摩擦力矩影响都存在差异性,矫正辊插入量与辊面接触压力呈现非线性关系;带钢张力对各辊接触压力影响程度不同,其中沉没辊受到的影响最大,而其余两辊受到张力几乎不影响;辊面平均摩擦因数、带钢速度对辊的接触压力几乎不影响;辊系摩擦驱动力矩、轴端摩擦阻力矩随着矫正辊插入量及辊面平均摩擦因数增大都呈现出不同程度增大。带钢张力与沉没辊摩擦驱动力矩、轴端摩擦阻力矩呈线性变化关系,而带钢张力对其余两辊影响很小。带钢... 相似文献
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针对热镀锌机组沉没辊系表面锌渣刮不干净而导致带钢表面出现较多辊印缺陷、严重影响板带产品质量等级的问题,充分结合热镀锌机组设备与其工艺特点,首先对沉没辊系刮刀机构进行受力分析,在此基础上建立稳态条件下刮刀力模型。考虑沉没辊系在实际工况中存在的轴套与轴瓦间隙波动、沉积于辊面的残留锌渣、刮刀磨损等因素对刮刀力的影响,对刮刀力模型进行了修正,使其对非稳态条件下刮刀力计算同样适用。然后,分析了刮刀角度、轴颈偏心距、刮刀刃磨损量、辊面残留锌渣对刮刀力影响的机理,根据刮刀力修正模型制定了刮刀力计算流程,并将该模型应用于实际生产。选取3种典型规格带钢进行刮刀力预报,刮刀力预报值与实测值的相对误差小于15%,且满足机组所需的精度要求。最后,以规格A带钢为例分析带钢生产工艺参数(带钢张力、带速、表面镀锌量)对刮刀力预报值的影响。结果表明,刮刀力随着刮刀角度在小范围内(9°~12°)增大而增大;刮刀力随着轴颈偏心距的增大呈较快速非线性增大;刮刀刀刃磨损增加会降低刮刀去渣能力;辊面残留锌渣量的增加导致刮刀力增大,容易造成辊系卡死或打滑现象发生。刮刀力与带钢张力呈近似线性递增关系,而与带速呈近似线性递减关系,但表面镀锌量对刮刀力影响相对较小。 相似文献
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