圆锥滚子定姿态贯穿式超精研凸度形成机理分析

圆锥滚子无心贯穿式超精研中,滚子以某种定姿态沿直线贯穿时,在锥面上可以形成一种大致对称的光滑曲线凸度,其凸度形成机理尚未揭示。针对滚子轴线只在贯穿方向铅垂平面倾斜某一固定角度这种定姿态,基于超精研工艺特性及滚子与油石之间的几何和相对运动关系,建立滚子-油石接触线方程和滚子纵向截形方程,推导出各超精研区宽度计算公式。将这种超精研过程看作滚子与油石的接触磨损过程,将凸度看作滚子不均匀磨损的结果,依据磨损基本原理,揭示出凸度形成机理：滚子-油石接触线呈“几”字形,形成8个不同的超精研区,使滚子两端磨损量大于中部;接触线各点的滚子纵向截形倾斜程度存在差异,使滚子磨损深度从两端向中部逐渐非线性减小,从而形成光滑曲线凸度。得出如下结论：只有滚子上素线小端向上倾斜某一适当角度时,才可以形成比较对称的曲线凸度;滚子锥角是基础,其值不为零才能形成凸度;所能形成的最大凸度受锥角大小制约,锥角越大,所能形成的凸度越大。推导出滚子上素线小端向上适当倾斜角度范围的计算公式。     

深沟球轴承套圈磨削尺寸精度分析

本文介绍了深沟球轴承内径、外沟道、内沟道磨削的尺寸精度控制方法，指出了尺寸精度的影响因素，分析了径向支承面对尺寸精度的影响。     

双曲面导辊的修磨技术

研究了双曲面导辊修磨技术，论述了在万能外圆磨床上修磨导辊型面的原理，提出了一种简便易行的方法，分析了修磨精度，并通过实际应用证明了其有效性。     

温度对测量精度的影响

通过实验的方法对几种典型零件和温度补偿机构的分析、数据统计，得出当加工工件的公差率小于0.01％时，就必须使用温度补偿系统对测量进行补偿。此结果对精密测量有一定的参考价值。     

侧进气袋式除尘技术在水泥窑电改袋中的应用

本文对袋式除尘器的两种进气技术,下进气和侧进气进行了详细的对比分析,并通过计算及实例说明侧进气技术具有下进风无法比拟的优势,把这种技术应用在水泥窑头电改袋上,可以降低系统的阻力,延长清灰周期,延长滤袋的使用寿命,真正地使电改袋除尘器长期保持低阻、高效稳定运行。     

意大利CNR3-35N循环大片盘的调整与维护

循环大片盘一般是由三层片盘组合成的。每层片盘的作用根据工作的需求进行划分,起到供片作用的盘就是供片盘;胶片通过放映机后回到空盘上,此盘就担当起收片的作用。由于装上去的拷贝是首尾相连,因此一部电影可以连续播放,相比双机放映机减少了拷贝的频繁交换,杜绝了“漏白、漏黑、双机声音和亮度不平衡”等易出现的事故,同时还减少了放映氙灯的触发次数,延长了氙灯的使用寿命。     

圆柱滚子凸度超精研导辊辊形设计与加工

对数型凸度滚子可实现接触应力的完全均匀分布，能否获得正确的凸型，超精研导辊辊形的设计，加工是关键。本文从凸度超精原理入手，详细介绍了导辊的设计与加工方法。附图3幅，表1个，参考文献4篇。     

球轴承沟道超精研运动干涉分析

球轴承沟道超精研工艺中,油石与套圈之间的运动干涉影响超精加工质量,因此有必要研究这种运动干涉的特征和影响因素。以球轴承内圈沟道超精研为代表建立数学模型,对这种运动干涉进行理论分析和数值模拟。结果表明:干涉量分布不均匀,干涉程度随着油石摆动角度的变化而不断变化。沟道表面上,干涉发生于油石摆动所偏向的一侧;沟道边缘与油石厚度侧面交界处干涉量最大,越靠近沟道宽度中心或油石厚度中心位置干涉量越小。油石厚度越大,干涉越严重;干涉程度随着油石摆动角度的增大而增大,油石摆动幅度选取越大,运动干涉越严重。     

圆锥滚子凸度超精研锥柱匹配导辊形面分析

提出圆锥滚子凸度贯穿式超精研修形加工的一种新型的锥柱匹配的导辊配置方式,其后导辊是圆柱形形面,可通用于不同型号的滚子;其前导辊采用匹配的专用螺旋锥形形面。对锥柱匹配导辊配置方式的滚子姿态进行简化分析表明,这是一种具有特定滚子姿态的斜置贯穿式超精研,可以获得凸度。依据共轭曲面原理建立斜置贯穿式超精研导辊的理想形面方程,通过数值计算分析锥柱匹配导辊形面和相应滚子姿态问题,结果表明,一般斜置贯穿式超精研前后导辊理想形面的轴向截形均为相对于导辊轴线倾斜的轻微内凹曲线,但存在特定的滚子姿态,可以使后导辊形面曲线不倾斜而只有轻微内凹;锥柱匹配导辊配置方式中,后导辊的圆柱面是近似形面,但其形状误差很小,一般不超过4 μm,对滚子的支撑稳定性影响不大。给出了锥柱匹配导辊配置方式中圆柱导辊形状误差、锥形导辊形面参数以及相应滚子姿态参数的精确计算方法。     

滚动轴承超精研工艺的特殊性

在介绍一般超精研工作方式与工作原理的基础上,以深沟球轴承套圈沟道超精研和无心贯穿式圆锥滚子超精研为代表,通过与一般超精研的对比,探讨了滚动轴承超精研工艺的特殊性。一般超精研油石与工件之间为面接触,而滚动轴承的多种超精研方式中,油石与工件之间为非面接触,工艺特性更加复杂。对于这类特殊的超精研工艺,有必要开展深入系统的研究,并提出了进一步研究的主要问题。