基于传热凝固模型金属熔体滴落、铺展温度变化分析

运用有限体积法对金属微熔体滴落、铺展成形温度变化进行数值模拟。在考虑熔体滴落过程中和周围环境存在热交换作用的前提下,采用凝固UDF模型,成功模拟了固定坐标点金属Sn60%-Pb40%熔体以及固定节点金属Al熔体滴落和与基板壁面进行碰撞铺展的温度梯度变化。结果表明:金属熔体在滴落过程中,由外表面向内层逐渐凝固,而且各个区域凝固速度不同,即熔体外表面向中心温度下降梯度逐渐减小。     

弯曲件成形工艺分析与模具设计

分析了弯曲件的成形工艺,介绍了由剪板、落料、冲方孔、压包、折弯5道主要工序组成的冲压工艺方案,阐述了每道工位的工艺计算和模具设计。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了弯曲件生产效率和产品质量。     

高镍正极材料LiNi0.83Co0.12Mn0.05O2双包覆改性及软包锂离子电池应用研究

对电极材料进行包覆改性,是提升锂离子电池能量密度、循环寿命和安全性等重要特性的有效策略。基于高镍三元正极材料Ni_0.83Co_0.12Mn_0.05O₂（Ni83）,通过纳米ZrO₂和纳米B₂O₃双组分包覆,制备得到了ZB-Ni83材料,并对其材料特性和软包锂离子电池性能进行了研究。ICP-OES元素分析结果表明,ZrO₂和B₂O₃已成功实现包覆,ZB-Ni83材料中锆含量为0.166 4%,硼含量为0.068 9%。XRD和SEM结果表明,ZB-Ni83材料为具有层状结构和良好结晶度的紧密实心二次球形颗粒,该结构有利于提高材料的振实密度及电解液浸润性。采用ZB-Ni83正极材料的软包锂离子电池具有良好的倍率、循环和安全性能。在2 C条件下,ZB-Ni83电芯的比容量为182 mA?h?g^–1、容量保持率为92.6%;在45 ℃高温循环及截止容量保持率85%条件下,ZB-Ni83电芯的循环次数约为1100次,而原始Ni83电芯的循环次数仅为约600次。对ZB-Ni83电芯进行满电130 ℃的热箱实验,结果未发生破裂、冒烟、爆炸、着火等现象。本研究为高镍材料的创新和改进提供了实验参考和可行思路。     

油封圈冲压成形

通过分析某油封圈零件的结构特点及技术要求,确定了落料、冲孔一翻边的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点,大大提高了生产效率,缩短了模具开发周期,优化了工艺方案,使模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠。     

左筒底挤压成形工艺及模具设计

左筒底零件如图1所示,本设计采用的材料为变形镁合金MB15,而MB15属于Mg—Zn—Zr系合金,这种合金中加入了锆元素,其主要目的是为了细化晶粒和提高力学性能。MB15在常温下容易发生断裂,难以进行塑性成形;但在2000C以上塑性明显提高,因此MB15适合作左筒底的制造材料在200℃以上进行等温挤压成形。     

基于VOF熔融金属液滴碰撞基板热特性分析

在熔融沉积成型（FDM）工艺过程中,为保证金属熔滴之间能较好融合,本文以金属丝材为研究对象,通过加热使金属丝熔化形成熔滴。首先对熔滴变形过程进行了分析,采用两相流模型,结合建立好的熔滴沉积理论模型,通过数值计算分别模拟了单颗、两颗熔滴碰撞铺展、融合的过程。通过有限元分析得到可视化结果,分析了不同金属熔滴尺寸、温度和基板摩擦系数等参数对熔滴沉积的影响。分析计算结果表明熔滴铺展变形过程和温度场、速度场变化相吻合。     

Marc软件在多向同步加载挤压成形工艺分析中的应用

本论文探讨了基于Marc软件对镁合金三通件进行有限元模拟,分别对同步加载的时间-速度图、不同步长下的金属等效应变图以及载荷-行程曲线进行了详细的研究,以期达到减轻产品重量, 延长使用寿命,降低材料消耗,提高生产效率的目的.     

网络无纸化考试系统

Java是一种可以撰写跨平台应用软件的面向对象的程序设计语言,是由Sun Microsystems公司于1995年5月推出。Java 技术具有卓越的通用性、高效性、平台移植性和安全性。它的可移植性使其在任何一个操作系统上编写程序,能够非常轻松的移植到其他系统。同时,在网络技术发达的现代,网络化考试将成为一种未来更加高效,更加节约,更加便捷的测验方式。在云计算即将爆发的年代老师的纸张试卷测试,传统的考场已经不能很好的为大学生及以后社会工作者等劳动技能测试所满足。以java的强大的网络功能和超强可移植性,编写了无纸化考试系统。     

金属熔滴连续沉积、凝固重叠工艺及实验验证

金属熔滴均匀连续沉积是一种新型的3D打印技术和快速原型(RP)技术。本文系统研究了铝熔滴连续沉积到基板表面的瞬态传热传质现象,沉积机理主要包括金属熔体的毛细现象及固液界面的传热、凝固、搭接和重熔。采用VOF方法对连续沉积的金属熔滴在水平固定铝基板表面沉积进行3D建模。针对凝固传热过程中不同参数下熔滴在铝基板表面沉积、凝固进行了研究,通过数值计算与实验验证,各种工艺参数的影响,如喷射速度、基板温度、熔滴直径与碰撞最大铺展因子的影响,显示了很好的一致性。基于上述研究,成形形貌和内部微观结构之间的定量关系进一步验证了金属熔滴连续沉积、凝固重叠工艺的可行性。此工艺为金属微沉积制造实施有效的过程控制提供指导。     

金属熔体喷射沉积特性分析

针对金属熔滴沉积增材制造中金属液流断续随机性变化、断续形貌等参数难以控制和预测的现存问题,采用理论分析与试验研究相结合的方法,对金属液流断续过程中的断续形貌及其影响因素脉冲压力、脉冲频率等进行了研究,揭示了断续形貌长度分布规律。结果表明：通过调节脉冲气压和脉冲频率,可以提高金属液流断裂的形态精度和尺寸精度,可为后续制造过程提供稳定的均匀微滴流。