基于微造型水压三用阀阀芯承载力研究

以水压三用阀阀芯为研究对象,在阀芯表面设置微造型形貌。采用基于N-S方程的CFD方法分析微造型的动压润滑特性,分析微造型间隙、阀芯移动速度与微造型形貌等因素对阀芯表面承载力特性的影响。研究结果表明:在阀芯表面加工微造型能产生动压润滑效果;阀芯移动速度越大承载力越小;微造型上、下壁面承载力方向随着微造型间隙H_0增大而改变。     

先导式纯水溢流阀的动态特性仿真

建立了直动式纯水溢流阀动态特性的数学模型,利用Matlab软件仿真分析了其动态性能,得到了影响其动态性能的主要参数。仿真结果表明直动式纯水溢流阀的动态性能良好,满足实用要求,在解决腐蚀等问题的基础上,能够代替油压溢流阀。     

电化学对微小孔毛刺去除的仿真及试验

钻削微小通孔产生的孔口毛刺严重影响了其表面质量,且微小孔因直径小导致其入口和出口毛刺去除困难,为此提出基于电化学的微小通孔双面毛刺的同步去除方法。以0.35 mm厚的304不锈钢板的钻孔毛刺为研究对象,建立电化学毛刺去除仿真模型,分析电流密度与微小孔不同区域材料去除速率间的对应关系,研究电极位置及工艺参数对毛刺去除效果的影响,并开展相关试验研究。结果表明,孔口表面电流密度大小表征了材料去除能力的强弱,毛刺尖端电流密度大,孔内壁电流密度小且分布均匀;电极位置对出口毛刺去除速率影响大,伸出型电极毛刺去除效果最好;随加工电压、电解质浓度及电极直径增大,毛刺去除效率增高,但扩孔率增大,且电极直径越大入口倒角越明显;试验基于伸出型电极位置,采用4 V加工电压、12%NaNO₃电解质、0.2 mm电极半径,实现了孔口毛刺的精准去除,加工后的倒角宽度为38μm,扩孔率仅1.99%,验证了仿真的准确性。研究结果可为微小通孔双面毛刺的高效、精准去除奠定研究基础。     

一种新型采煤机工作机构的结构形式

根据采煤机工作机构截煤和装煤特点 ,分析了现有工作机构存在的主要问题 ,探讨了新型工作机构的结构和特点 ,该种新型工作机构不但可以明显降低采煤机的截煤比能耗和提高采煤机的块煤率 ,同时可以显著提高采煤机产煤量     

纯水三用阀阀口流场仿真分析

通过gambit建立三用阀阀口三维模型并生成网格,利用Fluent软件对阀内流场进行模拟计算.得出阀内的压力分布图和速度矢量图.根据图形预测阀内气蚀发生区域,并优化三用阀阀口,在倒角基础上增倒圆角,可以降低负压,减少气蚀发生的可能性.     

异形非对称柔性铰链力学特性的研究

基于大柔度混合柔性铰链设计理念,提出了一种非对称式直圆摆线混合柔性铰链,并对其力学特性进行了研究。基于悬臂梁弯曲理论和微元法下的胡克定律,通过选取合适的积分变量与中间变量,得到较为简洁的转动柔度和拉伸柔度的计算公式,并给出了最大应力的计算公式;讨论了转动柔度和最大应力随参数的变化趋势,比较了结构参数对转动柔度和最大应力影响的显著程度。结果表明,转动柔度、拉伸柔度和最大应力解析式的最大误差分别在7%、5%和5%以内;转动柔度与弹性模量、宽度和最小厚度成反比,与直圆半径和拱高参数成正比,且对最小厚度的变化最为敏感,宽度次之,拱高参数和直圆半径最弱;最大应力与宽度、最小厚度和直圆半径成反比,且对最小厚度的变化最为敏感,宽度次之,直圆半径最弱。     

国产FBM310—3型干燥系统的应用分析

从设备组成特点及生产中的应用情况，分析说明FBM310-3型干燥系统的优良性能。     

超磁致伸缩驱动器磁致伸缩模型的有限元分析

超磁致伸缩驱动器具有响应速度快、输出力大、磁机耦合系数高等诸多优点,但因其磁致伸缩模型具有磁滞非线性特性,在设计超磁致伸缩驱动器过程中,主要是建立准确描述其磁滞非线性的数学模型。为有效提高超磁致伸缩驱动器的设计效率,以磁致伸缩产生机制为基础,将Jiles-Atherton磁滞模型和压磁方程结合,建立超磁致伸缩驱动器的非线性本构模型,并推导超磁致伸缩驱动器机械应力场弱解形式的控制方程。最后,基于有限元方法在COMSOL Multiphysics多物理场耦合软件平台中实现其磁致伸缩模型的仿真,得出了一种高效率的超磁致伸缩驱动器的设计方法。     

GMM微泵柔性铰链输出薄膜的结构设计与优化

由于超磁致伸缩高频微泵的普通输出杆与泵腔内壁频繁摩擦产生的损耗,影响泵腔的密封性,从而导致油液泄漏。为解决这一问题,提出一种复合型柔性铰链薄膜取代普通输出杆,并对各种柔性铰链薄膜进行有限元建模及分析,由仿真结果和理论分析得出:该复合型柔性铰链薄膜转动能力强,回转精度高,结构尺寸小,运动灵敏度高,从而减小柔性铰链薄膜与泵腔内壁的摩擦,为以后GMM微泵的设计提供理论基础。     

纯水锥阀的结构优化及其流场仿真

介绍了纯水液压锥阀产生气穴的原因和危害,针对阀口附近易发生气穴的特点,设计了一种纯水锥阀的新结构,采用半切模型,与常规锥阀结构进行对比,并使用Fluent软件对改进前后2种锥阀阀口进行了流场仿真与分析。结果表明:在阀口锐缘处采用曲线连接以及分级降压的方式,可有效减小进出口压差,降低阀口处介质流速与气穴的产生,减少能量损失。