铸锻复合工艺下履带支重轮摩擦磨损性能研究

针对光伏板维保系统履带支重轮传统铸造成形存在的摩擦磨损性能不足问题，提出了一种铸锻复合新工艺，通过铸造获得具有关键几何特征的工件毛坯，然后通过多级锻造实现最终成形。通过对比实验，研究了新工艺对材料摩擦磨损性能的影响规律和作用机制。结果表明，在磨粒磨损和接触疲劳磨损两种机制共同作用下，新工艺通过晶粒细化和位错强化能够实现材料强韧协同调控，提升磨粒磨损时抵抗挤压和切屑变形的能力，抑制接触疲劳磨损时疲劳裂纹的萌生和扩展，从而减缓疲劳剥层的产生。在铸锻复合工艺下，材料摩擦因数下降约20.6%,磨损率减少约26.5%,摩擦磨损性能得到明显提升。     

五轴联动立式磨床几何误差灵敏度研究

以一台五轴联动立式磨床为例,提出了一种分析几何误差灵敏度的方法。基于多体系统理论和齐次坐标变换建立了五轴联动立式磨床的33项几何误差模型,利用求导的方式给出了几何误差灵敏度分析的数学模型。并根据该模型找出了关键几何误差,研究了关键几何误差的灵敏度系数随平移轴运动的变化规律,研究结果为精密机床改进设计和误差的实时补偿提供了理论依据。     

基于响应面方法的微型车车门模态分析与优化

应用灵敏度分析方法和响应面法,优化车门结构模态。建立车门的有限元数值仿真模型,并通过约束模态测试对仿真模型进行标定。对车门第三阶模态频率关于车门板件厚度的灵敏度进行了研究,筛选出高敏板件并以这些板件的厚度为设计变量,运用面心复合设计方法获取样本点,构建了车门第三阶模态频率的二阶显式响应面函数。基于此响应面函数进一步建立了优化模型,结果显示改进车门厚度后,车门和白车身模态分离,同时实现省材5.83%。     

粉末冶金材料典型塑性加工工艺力学分析

塑性加工是粉末冶金材料的重要加工工艺 ,致密熔铸材料经典塑性理论 ,不适于塑性体积变化的粉末冶金材料。介绍了粉末冶金材料塑性加工中质量守恒、塑性泊松比小、静水压力可致塑性变形等基本性质。基于粉末冶金材料广义塑性理论 ,研究了粉末冶金材料单向压缩、复压、平板镦粗等典型塑性加工工艺的力学规律 ,导出了其塑性变形力与工件密度的理论关系式 ,为粉末冶金材料塑性加工工艺设计提供了理论依据。     

点式移动感应熔覆WC增强Ni60A复合涂层工艺

为了解决大型模具等失效复杂型面的局部修复问题,通过设计点式连续移动感应器,采用三维点式感应熔覆方法在45钢基体上制备了不同含量的WC增强Ni60A合金复合涂层。利用正交试验方法研究WC含量和工艺参数对熔覆层几何形貌、显微组织和显微硬度的影响,获得最佳工艺参数,并对其得到的熔覆层进行分析。试验结果表明,使用点式连续移动感应器制备WC增强Ni60A复合涂层可以形成牢固的冶金结合,WC含量和各工艺参数存在最优的组合,感应器移动速度为0. 4 mm/s,铺粉层厚度为0. 75 mm,WC含量为15%时,熔覆层几何形貌与显微组织均更优。     

内燃机连杆粉末锻造过程中致密性演化规律分析

目的提高内燃机连杆粉末锻造过程中连杆相对密度的均匀性。方法首先提出了内燃机连杆烧结预制坯的设计方法,建立了内燃机连杆粉末锻造有限元模型。在该模型的基础上,揭示了内燃机连杆粉末锻造过程中的相对密度演化规律,进一步分析了烧结预制坯初始温度和成形速度对连杆相对密度演化的影响规律。结果随着成形速度的增大和坯料初始温度的降低,连杆相对密度标准差有所降低。结论降低烧结预制坯初始温度和增大成形速度能够提高连杆粉末锻造过程中连杆相对密度分布的均匀性。     

基于模型剪枝的有色金属破碎料机器视觉分选方法优化

对破碎料图像进行准确、快速识别是实现有色金属破碎料实时分选的基础，文中基于YOLOv3模型，以BN层缩放因子为衡量指标对模型进行剪枝，剪切对运算结果没有影响的冗余通道，减少了卷积神经网络的参数量及计算量，实现了模型压缩。试验在生产现场采集的金属破碎料图像上进行，采用F1-Score、平均精度均值、浮点运算数、网络参数量和FPS作为评价指标，定量研究了模型压缩率对模型性能的影响。最终优化后，模型平均精度均值上升至97.1%,F1-Score为96.8%,参数量实现了70.4%的压缩率，浮点运算数降为原模型的44.5%,FPS上升40.4%,减少了模型运行计算量消耗和内存占用，加快了计算速度，能更好地满足工业生产中有色金属破碎料分选的需求。