膜—基界面结合性能激光划痕检测方法技术优势分析

提出红外激光划痕准静态测量新方法。在分析传统划痕试验法和激光检测技术研究与应用现状的基础上 ,进行了激光划痕法的技术优势分析。     

钣金件数控激光切割割嘴路径的优化

提出了分级规划的三步算法来解决优化问题．首先用改进的最近邻算法选择打孔点;然后用智能仿生算法——蚁群算法来求解最佳割嘴路径;最后根据Z轴随动功能约束情况,用路径调整算法来调整前两步算法确定的最佳路径,并获得最终割嘴最佳路径．给出了运行实例并指出进一步的研究工作．     

PGCAPP系统中切削用量优化探讨

本文以车削加工为例,论述了以最高生产率(最少单件工时)为目标函数,在满足一系列的约束条件下,采用线性规划问题求切削用量最优解;并介绍了切削用量优化问题在喷灌机具零件计算机辅助工艺过程设计系统(PGCAPP)中的应用情况。     

激光辅助加热下的微塑性成形的研究

为了解决难成形材料微构件成形困难,采用脉冲固体激光器对铝合金微型件进行了辅助加热实验研究,同时利用有限元软件ABAQUS建立了基于激光加热的微镦粗圆柱形工件的热力耦合有限元模型,对激光加热后的温度场分布和微塑性成形过程进行了模拟研究。结果表明,工件在激光功率800mW,加热时间0.08s,光斑半径0.1mm下的温度场分布呈卵圆形,在短时间内温度场基本趋于均匀化,激光加热下的微塑性成形应力比常温下降低了30%左右。这一结果对提高微塑性材料的成形性能和完善微热及微温成形工艺是有帮助的。     

飞秒激光三维微细加工技术

双光子吸收几率与光强度的平方成正比,因此,双光子吸收引发光致聚合局限在紧密聚焦的焦点区域,通过控制焦点的扫描运动可实现高精度三维加工。基于该原理,提出了一种利用飞秒激光进行微细加工的技术。根据此技术,建立了飞秒激光三维微细加工系统,该系统包括光源系统、显微镜系统、实时监测系统和精密移动系统等。研究发现,该系统加工的直线线宽最小可达500nm;加工线宽与加工速度成反比;激光功率为2mW时,最大和最小临界加工速度分别为80μm/s和1μm/s;制备出线宽1μm,宽度5μm的“CHINA”复杂结构,以及杆间距、层间距均为5μm的三维木堆型光子晶体结构。实验证实,该技术是一种非常灵活的微细加工技术。     

SiCp增强2024铝基复合材料超塑性的研究

对搅拌铸造法制备的SiCp/2024Al复合材料超塑性的预处理、力学行为、微观结构及变形机制进行了研究,结果表明,合适的强烈塑性变形是改善复合材料组织进而提高超塑性的有效方法:经小挤压、热轧和冷轧后,在温度为823K、初始应变速率为 1.1×10-3 s-1的拉伸变形条件下,超塑延伸率为405%,超塑变形机制为晶粒的适度长大、动态连续再结晶和适当的微量液相共同协调的晶界滑动:液相不是该复合材料展现超塑性的必要条件。     

SiCp/LD2铝基复合材料的超塑性

对搅拌铸造、小挤压、热轧和冷轧制备的15%SiCp/LD2铝基复合材料的超塑性进行了研究.研究表明在温度为833K、初始应变速率为8.9×10-4s-1的拉伸变形条件下,其伸长率为250%;适量液相对该复合材料的超塑性具有关键作用.     

全液体润滑机械密封及其加工技术

综述了近年来国内外非接触式全液体润滑机械密封技术的发展现状,重点介绍了这些机械密封的端面结构及其密封性能.研究表明：端面具有润滑腔和泵送槽的机械密封,能同时解决非接触和零泄漏两大难题.介绍了多种有泵送槽或凹腔结构的加工方法,其中激光加工技术不但可以较好地保证加工精度,而且还能优化金属材料的性能.特别是本文提出的“单脉冲同点间隔多次”激光加工工艺方法,能同时加工微观的润滑腔和宏观的泵送槽。     

基于PDM的CAD、CAPP系统集成技术的研究

论述了在PDM集成框架下,CAD/CAPP集成的理论,方法及其实现的关键技术;阐明了集成系统的设计思想和体系结构,探索产品并行设计系统中的“过程集成”和“信息集成”在CAD/CAPP集成系统中的作用。