氧气底吹转炉吹炼低硅锰含钒铁水

氧气底吹转炉吹炼含Si0.16％,Mn0.19％,V0.355％的铁水,能得到质量满意的钒渣。其特点是:钒渣(V_2O_5)高(23％),氧化铁低(TFe35.28％)有利于钒铁合金生产。半钢含碳3.77％,余钒0.01％,(V)/[V]高(891～1298)。有利于炼钢生产。     

氧气底吹转炉吹炼含铌磷铁水提铌

含铌和磷铁水在300kg和3t及5t氧气底吹转炉中进行提铌试验,获得了Nb_2O_5高,P_2O_5低,(Nb)/(P)高以及FeO低的铌渣。底吹法具有良好的选择氧化性能。在高氧势风嘴区生成的P_2O_5和FeO,在浮升过程中受到与氧亲合力比Fe和P高的元素还原。并讨论了温度、熔池深度和氧枪直径对选择氧化过程的影响。     

氧气底吹转炉的发展

氧气底吹转炉的主要特点是在炉底多氧枪供氧,同时可以随氧流喷入石灰粉.因此它具有以下特点:吹炼平稳、金属收得率高;脱磷、脱硫好,熔池搅拌好,易于冶炼低碳钢.从氧气底吹转炉第一座设备投产到现在已有3500万吨的生产能力,而且在Q-BOP/OBM的技术上取得新的进展.例如日本川崎千叶厂,O-BOP的煤气回收率达125.5标米~3/吨,炉体寿命达到3150炉,炉底寿命1646炉,Q-BOP转炉终点命中率达到96.1%.这些将给氧气底吹转炉的发展指出光明的前景.     

搅动熔池中沉浸球体表面流动及传热过程的研究

为了研究熔态还原炉中金属球团在搅动熔池中的熔化及传热过程,本文以冰球一水体系为模型,通过求解一维非稳态动边界热传导方程,并结合水模试验,考察了球体不在气泡流区时底部供气量,球体直径及所在位置对液固相对流传热系数的影响。实验的供气量0.24～0.6m~3/h。利用激光测速仪测试了球体在涡流区和涡流区与气泡流之间区域时熔池的上部流场及球体周围的速度边界层,以分析流场对球体熔化及传热过程的影响。 实验发现,供气量对球体在表面区域的熔化速度影响很小,而对气泡流附近区域的球体影响较大。在涡流区及边缘区域内,对流传热系数随球体直径的增加而增加。 通过与前人在气泡流中所做工作的比较发现,在同样供气量条件下,由于测点流场特性的不同,气泡流中的对流传热系数较涡流区及表面区的值高出许多。流场测试结果表明,球体的熔化同其周围流场密切相关。     

消化BILAFO程序并应用于武钢转炉复吹工艺的研究

本研究旨在消化和应用法国钢铁研究院的BILAFO程序。通过理论分析及实验室钢—渣平衡试验,证实该程序适用于武钢复吹转炉生产。利用该程序对武钢现行复吹工艺进行计算分析,发现武钢现行生产中存在平均石灰加入量过多,终渣碱度偏高,终渣MgO含量大多未达到饱和等问题,并提出了相应的改进措施。工艺改进的初步试验证实,将终渣碱度控制在3～4。终渣MgO含量下限控制在8％比较合适。通过该程序在武钢的应用,为改进国内复吹工艺制度提供了参考意见。     

煤粉保护底吹氧枪机理的实验研究

根据10t氧气转炉底喷煤粉的试验结果．研究煤粉保护底吹氧枪的机理。一定浓度的煤粉悬浮于氮气流中形成强辐射介质，可吸收大量的高温辐射热，使吹氧管与高温区隔绝，同对，使双相流的导热系数增加，热容变大。当双相流的温度低于喷管材料与氧气发生反应的临界温度时，喷管得到良好的冷却，不会烧损。根据实际测定煤粉一氮气双相流的导热系数可表示为Nu=580(1-θ)^0.63Re^0.098 θ=μ3(Pg/P5)     

顶底复吹中底吹Co2与碳作用的行为研究

本文通过实验和理论方法对底吹CO_2与钢液作用的机理、CO_2的脱碳能力、CO_2的利用率等方面进行了研究。并在此基础上对底吹CO_2的钢液搅拌能力进行了理论分析。     

有关转炉复合吹炼若干问题探讨

一、前言转炉复合吹炼炼钢技术,由于其具有良好的冶金效果而被国内外冶金企业广泛采用。目前大部分有关复合吹炼冶金反应的研究集中于吹炼终点范围,本文从过程冶金反应的角度对复合吹炼技术的若干问题加以探讨。太原钢铁公司第二炼钢厂50t氧气顶吹转炉1984年改造为复吹转炉,底部采用环缝式喷嘴供气,冶炼过程中吹入N_2气,终点前切换成Ar气。底部供气压力为4～6kg/cm~2,供气强度为0.01～0.3Nm~3/tmin。铁水成分     

中间包内钢液流动,温度控制和夹杂物行为的数学模拟

本文介绍连铸中间包内钢液流动、温度分布和夹杂物行为等三元传输过程的三维体系数学模型及其部分计算结果．中间包内流动状态的计算结果与前人实测结果作了对照．建立中间包内各种冶金过程的综合数学模型并通过计算机进行仿真是改善中间包工作条件、提高连铸技术的有效手段．     

冶炼不锈钢过程中铬的挥发行为

在进行理论计算的基础上,对冶炼不锈钢的氩氧过程铬的挥发行为作了实验测定。测定结果表明,挥发物中的Fe/Cr比在1.1～2.2之间,而在现行的冶炼不锈钢工艺中,每炉铬的挥发量为金属铬总量的1.5～2.5％左右。