小曲率球面零件数控渐进成形缺陷问题研究

小成形角零件加工是渐进成形中的一个难点,零件在成形时存在较大的内部压应力以及明显的回弹现象,易产生鼓包问题。通过对小曲率球面零件精度问题的分析可知,如何消除零件中心产生的鼓包是提高精度的关键问题。试验分别采用补偿、更换成形工具头和正成形等方案对零件成形精度进行优化,发现这几种方法均可以有效地消除鼓包问题,显著提高成形零件的精度,且各方案均有其自身的优点,在实际生产中可根据不同的精度要求选择不同的解决方案。     

加工方式对AZ31变形镁合金热拉伸流变应力的影响

针对不同方法制备的AZ31镁合金薄板,利用热拉伸试验机和金相显微镜对其在不同温度和变形速率下的流变应力进行了实验研究.结果表明:挤压、交叉、热轧和冷轧等方法制备的AZ31镁合金薄板的应力-应变曲线基本特征是相同的.峰值流变应力随变形温度的升高和应变速率的降低而降低,在低温时具有明显的厚度效应;当温度大于350℃时峰值流变应力几乎不随板材厚度变化而变化;应变速率小于1.0×10-2s-1,变形温度大于150℃下所有AZ31薄板的延伸率均δ≥45%;单向轧制薄板的各向异性随温度提高减小.     

AA5083合金525℃拉伸变形的硬化特征及力学描述

在温度为525℃、应变速率为0.0008～0.032s-1条件下,采用等应变速率拉伸法研究了AA5083合金的流变行为,探讨了n、m值的测量方法,并建立了修正的粘塑性本构模型。结果表明:AA5083合金在该条件下流变应力随应变速率的升高而增加,表现应变速率硬化特征;各变形曲线呈现应变硬化、稳态变形及应变软化三阶段。应变硬化指数n随应变速率减小而增加,应变速率敏感性指数m随应变增加而减小,均为动态晶粒长大所致;合金应变软化表现为动态再结晶特征。模型预测值与实验值吻合良好。     

纯铁的细晶强化和加工硬化

提出一个考虑晶粒尺寸影响和形变中位错密度演化行为的理论模型，用于模拟纯铁的变形行为，特别是描述扩展的Ｈａｌ－Ｐｅｔｃｈ关系，与文献中的试验结果有较好的一致性。这表明晶粒尺寸对流动应力的影响是间接的，是通过其对变形后位错密度的影响来实现对流动应力的影响；而位错密度在形变中的演化有自己的内在规律，与晶粒尺寸无多大关系。     

单相塑性材料细晶强化的强度与塑性

本文分析了细晶强化机制对单相塑性材料强度和塑性的主要影响，指出细晶强化使单向拉伸硬化曲线水平移动，而抗拉真实强度和颈缩真应变基本保持稳定。在此基础上分析了强度、塑性参数间的关系，并对实验数据进行了拟合。     

成形性能对翼子板成形应变分布的影响

通过用性能不同的板坯冲制翼子板的试验，分析了硬化指数和塑性应变比对变形分布的影响，解释了拉深胀形复合成形件要求板坯具有高ｎ值和ｒ值的原因，并从理论上定性说明了各向异性对屈服强度的影响，指明板面内某方向的屈服强度与垂直于该方向拉伸试样的ｒ值成反比。     

北京市农研中心综合楼规划设计

北京市农研中心综合楼规划设计高霖北京市农村经济研究中心（以下简称农研中心）根据事业发展需要，经有关部门批准，在朝阳区洼里乡龙王堂大队胜利饭店东侧约２公顷建设用地上进行新建。该项目拟建成以农研中心为主体，集办公、科研、学术交流、信息服务、专业培训、居住...     

金属板料渐进成形有限元仿真过程中复杂成形路径的构建方法

提出一种用于获得复杂空间运动轨迹的方法——虚拟靠模导向法。该方法借鉴了数控加工中COPY铣的思想,利用轨迹生成球在由零件派生出的虚拟靠模表面上的持续运动来模拟实际成形工具的运动过程,从而获得最终成形路径。基于该思想和简单的运动学原理,轨迹球与虚拟靠模有限元模型被构建起来。通过对计算过程进行分析,确定运用该法时适合的加载力、成形速度及计算精度的影响因素。因该法完全基于有限元模拟计算,故获得的成形路径可直接导入至后续的金属板料成形过程的模拟分析。该法已在有限元软件PAMSTAMP平台上得以实现,并主要用于金属板料渐进成形过程的有限元仿真。     

小成形角曲面制件渐进成形方法

数控渐进成形是作为一种新兴的塑性加工技术,关于其成形性能的研究多为最大成形角的研究,很少有小成形角方面的探索。小成形角曲面样件由于成形角度小,成形刚度低,在利用渐进成形方法制造过程中极易产生回弹和鼓包等问题。通过对此类样件进行的正、负两种形式进行工艺改进,提出了针对此类零件成形缺陷的解决方案:负成形中产生的中心鼓包和边缘翘曲可分别采用平头工具头和退火处理得以解决,正成形中产生的边缘翘曲则可通过升降台设定预压量来解决。     

基于虚拟仪器技术的涡轮增压器试验台研究

试验台是涡轮增压器性能测试和研究必不可少的设备。根据涡轮增压器的特点设计了试验台,并应用虚拟仪器技术构建了其测控系统。该测控系统通过PC机的PCI,USB和RS-232接口与数据采集设备和标准仪器通讯,并采集传感器的信号,控制执行器。利用LabVIEW7.1图形化环境开发了一个界面友好,操作简单的应用软件系统。通过对已知性能样机的测试,验证了该试验台测试结果的准确性。测试结果对涡轮增压器的性能的评估和改善具有一定的参考价值。