K4125合金涡轮叶片榫齿荧光显示缺陷研究

通过对试车后榫齿出现荧光显示的一级工作叶片进行宏、微观分析，对缺陷打开的"断口"进行形貌观察、背散射和能谱分析，检查叶片组织，分析榫齿荧光显示缺陷性质和产生的原因。结果表明:K4125合金涡轮叶片在试车后榫齿出现荧光显示，是由于榫齿处存在富Hf氧化物夹杂，工作后沿界面张开，形成开口性裂纹；富Hf氧化物夹杂是由于合金在熔炼过程中发生了模壳反应，产生了片状HfO₂夹杂。通过控制合金中Hf的含量、熔炼过程中的真空度，加强熔炼坩埚内残留熔渣清理和加强搅拌、扒渣等手段，可有效预防此类夹杂的产生。     

轴流压气机双排整流器叶片裂纹原因分析

某发动机外场试车后分解,经荧光检查发现其轴流压气机双排整流器叶片进气边叶根R位置存在裂纹。对开裂叶片进行外观检查、断口观察、金相检测、硬度测试,并对叶片工作状态进行分析,探讨裂纹成因。结果表明:叶片裂纹性质为疲劳裂纹,发动机工作时叶片固有频率与尾流激振频率发生重叠,产生共振,致使叶片叶根处裂纹萌生扩展。     

移动通信系统安全技术研究

为了实现更加安全的无线通讯,具有较强的鲁棒性和灵活的安全机制是必要的.本文研究了移动通信系统的安全.首先介绍了2G移动通信系统的安全特性、目标及具体实现安全目标的机制.然后根据2G系统存在的安全缺陷对3G安全体系结构做了详细的研究.     

发动机燃气涡轮叶片断裂分析

某飞机在起飞时尾喷管发生喷火,其燃气涡轮一、二级叶片断裂,在尾喷管及相关机匣内表面存在大量的金属附着物。对断裂的叶片进行断口宏微观观察、金相组织检验。结果表明：燃气涡轮一、二级叶片断口为沿晶脆性断口,高温区组织出现过热,局部过烧,导致叶片断裂的原因是发动机在超温状态下工作。     

0Cr12Mn5Ni4Mo3Al钢制弹簧断裂分析

某型0Cr12Mn5Ni4Mo3Al钢制弹簧在进行低温试验过程中发生断裂。通过断口分析、金相检验和能谱分析进行了综合评定。结果表明:弹簧的断裂性质为脆性过载断裂;弹簧断裂的直接原因是弹簧材料中含有较多的脆性夹杂物。     

发动机Ⅰ级涡轮叶片裂纹分析

发动机在进行试车时发现Ⅰ级涡轮叶片在进气边出现裂纹。涡轮叶片材质为K465铸造高温合金,截至裂纹发现时,发动机累计工作时间为145 h。通过外观观察、断口观察、金相检查和温度热模拟试验等手段,分析了叶片裂纹的性质和原因。结果表明:Ⅰ级涡轮叶片裂纹性质为疲劳裂纹;叶片出现裂纹的原因是榫头型芯未脱除干净,榫头冷却通道堵塞,叶片超温造成组织和性能弱化,导致叶片在高温区萌生裂纹,提前失效;根据热模拟试验结果可以判断,叶片裂纹处承受温度在1 260℃以上。     

复合非活性相的Li0.5La0.5TiO3固体电解质的制备和性能研究

采用高温固相法合成具有高离子电导率的固体电解质Li0.5La0.5TiO3（LLTO），并以LLTO为母体，通过复合非活性第二相SiO2制得一系列不同复合量的复合电解质。对样品进行XRD、SEM分析，并应用交流阻抗技术测试其电导率。母体LLTO为存在超结构的立方晶体，30℃时晶粒电导率为8．2×10^-4S／cm。两相复合后，SiO2以无定形相析出，样品中明显存在两相，在两相之间生成含有硅元素的新相，使晶界电导率明显提高，其中，在130℃时，LLTO复合15％（体积分数）SiO2样品的晶界电导率为5．02×10^-3S／cm，相对于纯LLTO样品提高了2．4倍。     

涡轴发动机燃气涡轮叶片断裂原因

某涡轴发动机在厂内试验运行至656.4 h时,一件燃气涡轮叶片在榫头伸根段断裂。通过研究叶片裂纹分布、断口宏观和微观形貌以及开裂部位的应力状态,分析了该叶片断裂原因。结果表明：叶片失效性质为疲劳,疲劳裂纹起源于榫头伸根段排气侧内部第1冷却腔内表面;该型叶片榫头冷却结构设计未考虑应力集中,冷却通道出现较大转角,产生较高水平应力,最终导致叶片断裂和开裂。     

上传主动锥齿轮断裂分析

发动机返厂检查发现上传主动锥齿轮的一个轮齿发生断裂。通过对断裂齿轮进行断口宏微观分析、金相组织和硬度检查,分析认为锥齿轮的断裂性质为弯曲疲劳,疲劳断裂的原因是齿根弯曲应力过大。对齿轮齿厚、齿根圆角进行测量,对齿根圆角过渡情况进行检查,并运用有限元分析方法对锥齿轮断齿受力进行模拟分析。结果表明:齿根弯曲应力过大是因为齿厚超差导致齿轮啮合位置偏离,同时齿轮在加工过程中齿根存在加工接刀尖边导致齿根应力分布改变,出现应力集中。后续采取改进齿轮的加工工艺及加强对齿轮的制造质量控制等措施,避免该类故障再次发生。     

发动机减速器主动齿轮齿面损伤分析

发动机减速器在试验考核过程中发现主动齿轮的齿面出现倒三角状损伤。通过宏微观观察、金相分析、硬度检测和仿真计算等手段,对轮齿损伤的性质及原因进行分析。结果表明：主动齿轮轮齿的倒三角状损伤性质为接触疲劳剥落,剥落坑从下方的微点蚀区起源;剥落原因是由于从动齿轮廓修形量偏小和从动齿轮齿顶倒角偏小导致该处接触应力过大,超出材料的接触疲劳极限。通过提出增大从动齿轮齿廓修形量和规范齿顶倒角工艺、提高加工质量的改进措施,该减速器顺利通过考核。