矿用综采支架再制造技术研究与实践

本文通过综采支架再制造技术路线研究,以及再制造方面关键技术与装备、生命周期管理方面的实践,分析煤矿井下采场环境对综采支架性能影响和综采支架再制造工艺,介绍了枣庄通晟实业有限公司在综采支架再制造取得的技术成果和产业化成效。     

小松液压挖掘机机器人化改造

对小松PC02小型液压挖掘机进行机器人化改造.在原液压系统基础上,引入电液比例控制技术,实现挖掘机行走机构、回转机构及工作装置的自动控制;为实现挖掘机的定点挖掘,采用双目CCD视觉传感器采集目标图像,提取目标图像特征后,控制挖掘机行走机构、工作装置运动轨迹及铲斗姿态.经初步实验、仿真,验证方案的可行性,为进一步实现挖掘机的自动化、智能化改造奠定了软硬件基础.     

液压挖掘机的轨迹跟踪控制与仿真

液压挖掘机在工程建设中应用广泛,为了提高其工作效率并能在危险环境下工作,必须实现挖掘自动化,其中挖掘机工作装置的跟踪轨迹是一个重要课题,如图1所示.挖掘机器人的控制系统由两部分组成:高层控制系统进行任务规划,低层控制系统根据高层控制器的指令进行挖掘轨迹的控制.对挖掘轨迹的控制实际上是对动臂、斗杆和铲斗三个杆件进行控制以跟踪规划好的期望轨迹,这里采用PID控制策略进行轨迹跟踪控制.     

高温合金蜂窝芯加工振动分析与试验研究

高温合金蜂窝芯具有薄壁、多孔、面内弱刚性等特点,加工过程中易出现毛刺、撕裂、塌边等缺陷,采用冰固持加工后改善了加工质量,但仍然存在振动幅值较大的问题。针对高温合金蜂窝芯冰固持加工的振动问题,分析并确定冰固持条件下的高温合金蜂窝芯加工振动的主要形式是非谐波非周期性激励下的强迫振动,求解切入角变化导致的强迫振动激励间隔时间的变化规律。通过试验获得切削用量对高温合金蜂窝芯冰固持加工振动的影响规律,试验结果表明,当主轴转速为7000r/min、进给速度为4000mm/min、切削深度为0.5～1.5mm、切削宽度为0.5mm时,振动幅值较小,加工状态稳定,加工质量较好。     

超低温介质内冷式刀柄的设计及试验研究

为满足常规机床超低温内冷式改造需求,设计了超低温内冷式刀柄,提出了内层旋转、外层静止的刀柄双层构型思路,分析了刀柄的传热过程及强度可靠性并进行了结构优化,利用热流固耦合数值模拟验证了刀柄的温度场、整体形变与强度.在此基础上,研制出超低温内冷式刀柄一套,开展了几何精度与热平衡温度测试.研究结果表明:刀柄隔热性能良好,且在...     

数控机床故障数据自动分析处理软件的开发

针对机床故障数据分析处理存在的困难,开发一套数控机床故障数据自动分析处理软件。在对机床的故障数据进行收集整理的基础上,通过数理统计方法处理故障数据,拟合故障数据的概率密度曲线并初步判断故障数据的分布类型。在此基础上,采用极大似然法计算对数正态分布、威布尔分布、正态分布、指数分布和瑞利分布5种分布模型的参数,并且采用柯尔莫哥洛夫-斯米尔洛夫法对各种分布模型进行拟合优度校验,确定故障数据的分布类型。最后,根据特定的分布类型计算出各个可靠性特征量,如概率密度、失效概率、可靠度、失效率和数学期望值。将以上的理论流程和方法在Matlab中采用软件编程,实现了数控机床故障数据的全自动分析处理。     

数控机床进给速度对圆度的影响测试与分析

对球杆仪的测试应用及研究现状进行了阐述,并介绍了球杆仪的测试原理。针对某型立式加工中心的X-Y平面进行了圆度误差测试,圆度测试在500 mm/min,1 000 mm/min,3 000 mm/min的进给速度下进行。给出了不同进给速度下的圆度图和圆度误差数据,得到了伺服轴的进给速度越大,圆度误差越大的结论。对球杆仪测试的圆度误差进行了误差分离,得到了不同进给速度下的误差数据及排序,并对各项误差的原因及影响进行了分析。     

数控车床整机振动可靠性评估研究

针对数控机床结构和加工工况复杂、可靠性数据匮乏、造成数控机床的振动可靠性评估困难的问题,文中采用整机振动性能测试以及概率计算的方法对振动可靠性进行评估。对测试用数控车床整机进行了振动测试,测得各阶固有频率等参数,通过振动可靠性评估,可以明确该数控车床在振动可靠性上的薄弱环节及改进方向。     

超低温加工用液氮稳定传输射流调控系统

为满足超低温加工中液氮射流稳定可调的需求,基于漂移通量模型研究了液氮两相流管路内流动机理,提出了增大管路热阻、改变管路局部阻力损失系数来调节液氮质量流量的液氮稳定传输射流调节策略.基于AMESIM仿真平台建立了换热管路液氮两相流模型,验证了管路中传感器布置方法的合理性,分析了液氮两相流流动规律和射流流量的可控性,设计了...     

软体机器人3D打印制造技术研究综述

基于弹性、软质材料的软体机器人变形能力强、人-机-环境共融性好,在工业、医疗、家庭服务等众多领域具有良好的应用前景.软体机器人是本体、驱动、感知等高度集成的新型机电一体化智能系统.软体机器人呈现的诸多新特征给机器人领域的制造、驱动、建模、感知及控制等技术带来了全新的挑战.软质材料3D打印技术与装备的快速发展为软体机器人制造实现提供了有力支撑.首先,介绍了主流软质材料3D打印技术的基本原理与特点,包括熔融沉积成形、直接墨水书写、喷墨打印、光固化成型和选择性激光烧结3D打印技术.然后,针对软体机器人一体化制造发展需求,介绍了多材料3D打印、4D打印、嵌入式3D打印等前沿技术.最后,介绍和分析了国内外基于3D打印技术的软体驱动器和柔性传感器经典案例,结合控制-传感-驱动一体化的类生物结构软体机器人发展需求,预测了未来3D打印技术主要发展趋势与技术挑战.