基于VP894C的水情自动接收系统

基于VP894C的水情自动接收系统$国防科技大学@邹刚     

用Z-80单板机实现转速频率测量

<正> 在航空发动机、燃气轮机、电机等机械性能的测试中,各性能参数对转速的特性曲线及流量的精确测量占有很重要的地位。如何提高转速、流量等低频信号的测量精度一直是测试工作者努力的目标。随着测试自动化技术的发展,对频率信号的联机处理(频率量通道)各单位也正在努力解决。本文介绍一种用Z-80微处理机CTC 时钟芯片作为频率量通道的技术和用TP801Z-80单板机实现转速、流量等低频信号精确测量的方法。这种方法大大简化了硬件设计,充分发挥了软件程编灵活、易变的特点,并且具有记忆、计算等功能,测量精度高,测试时间短,满足了对发动机转速、流量等低频信号的测量要求。     

低品位次生硫化铜矿生物柱浸试验研究

采用铜萃余液从紫金山低品位次生硫化铜矿石中柱浸铜,研究了溶液pH、温度及铁质量浓度等因素对铜、铁浸出的影响。试验结果表明,生物浸出过程中,铜、铁的浸出行为存在差异,铜先于铁被快速浸出,浸出后期铜浸出率增幅较小,铁浸出率快速升高。推荐的既有利于铜浸出又相对抑制铁浸出的最佳条件为:浸出温度60℃,溶液pH 1.6~1.8,铁质量浓度2~5g/L。最佳条件下,铜浸出率达90%以上。也提出了工业生产工艺优化措施。     

基于复合材料桥塞的水平井套管分段压裂技术

介绍了基于复合材料桥塞的水平井套管完井分段压裂工艺管柱结构、工艺过程和关键技术。阐述了该工艺管柱中关键部件——复合材料桥塞和电缆坐封工具的结构、工作原理及性能特点。现场应用情况表明,复合材料桥塞可正常坐封丢手,射孔发射率100%,平均每个复合材料桥塞钻铣时间为30 min,达到国外标准;水平井套管分段压裂管柱结构合理,工艺优良,性能可靠,能够满足页岩气水平井射孔压裂联作的分段完井要求。建议进一步优化钻铣复合材料桥塞工艺和工具,扩充桥塞尺寸规格,使其形成系列化,以满足油田不同规格套管的需求。     

飞机交流燃油泵测试台控制系统的设计

该文首先简要介绍了交流燃油泵测试台的总体结构和主要特点,在此基础上,利用PLC、伺服阀、比例阀和触摸屏技术设计了该装置的控制系统,着重阐述了控制系统的功能、组成和工作原理,给出了系统的硬件和软件的设计和实现方法。结果表明本控制系统设计合理,具有良好的动态品质和稳定性能,达到了预期的目的。     

顿钻、溜钻事故略有抬头 液压盘式刹车装置应安全使用

石油钻机用液压盘式刹车装置是同时具备常开式和常闭式制动钳的复合制动系统。近年来。液压盘式刹车装置已经成为钻机的标准配置,修井机和通井机也逐步开始安装使用液压盘式刹车装置。同时,随着石油勘探任务的加重。钻井队的数量不断增加,对钻井现场操作人员进行液压盘式刹车安全使用方面的培训和教育就显得尤为重要。本文主要叙述液压盘式刹车实际应用中的一些注意事项。期望对液压盘式刹车用户起到借鉴作用。     

一种基于共轭梯度交替迭代的协同不变性算法

不变性方法是协同模式识别研究中的一个重要方面,通常情况下,协同试验模式同原型模式间存在模式变形.本文提出一种协同模式识别的不变性迭代匹配算法,在协同网络中匹配问题转化为函数优化问题,采用一种基于共轭梯度的势能函数优化方法,并利用试验模式和仿射参数交替迭代的方法估计最优参数,通过协同神经网络中测试模式和原型模式同化等效的推论,然后由序参量进化方程得到正确的识别结果.相比于传统的频域变换的方法,更接近于人类的认知过程;相比于梯度动力学的方法,能避免有势动力学演化中"伪状态"的出现,最后通过实验验证了算法的有效性和鲁棒性.     

铝合金列车车身焊缝表面激光清洗-质量检测一体化方法

视觉检测是实现焊缝表面质量检测的有效手段。然而,铝合金轨道列车车身电弧焊接产生的黑灰使视觉传感器采集到的数据存在大量缺失,影响了焊缝表面质量检测的精度。为此,该文提出一种铝合金车身焊缝表面激光清洗-质量检测一体化方法,设计了“清洗-焊接-检测”一体化装置。首先采用激光清洗技术去除电弧焊接产生的黑灰,降低了数据缺失率;随后基于线结构光传感器采集焊缝表面轮廓信息,采用三次样条插值和随机抽样一致性算法建立焊缝表面动态理想轮廓模型;通过特征点提取、比较动态理想轮廓与实际轮廓差异实现了焊缝特征尺寸的测量与表面缺陷检测。结果表明,激光清洗后采集数据的缺失率相比清洗前降低了93.43%;提出的激光清洗-质量检测一体化方法实现了焊缝特征尺寸测量与表面缺陷检测。焊缝特征尺寸检测精度达0.1 mm,气孔、焊瘤、未熔合缺陷的长度检测精度达0.2 mm。     

飞机操纵系统载荷机构原位测试仪的设计

针对目前飞机操纵系统载荷机构离位性能检测带来的工作量大、周期长的问题,基于现代测控理论与技术,综合运用传感器、PLC和便携式计算机,设计了"飞机操纵系统载荷机构原位测试仪",根据检测到的驾驶杆纵向、横向杆力-杆位移信号,通过软件实时生成驾驶杆实际的操纵特性曲线,在此基础上与标准特性曲线对比进行性能评判。试用表明:该设备检测准确、使用方便,实现了载荷机构的原位、自动性能测试,能够满足机务人员的使用需求。