旋辊参数对双辊夹持旋压成形的影响规律

双辊夹持旋压成形是一种加工带凸缘的薄壁回转体件的节能节材型工艺,为获得旋辊参数对该成形工艺的影响规律,基于ABAQUS/Explicit平台,采用工件不转动的建模方法,建立直角凸缘双辊夹持旋压成形有限元模型,并用试验验证该有限元模型的有效性,利用该有限元模型对双辊夹持旋压成形过程进行数值模拟,获得旋辊圆角半径、旋辊间距、旋辊进给率对双旋辊夹持旋压成形的影响规律。结果表明,旋辊圆角半径对旋压成形转矩影响不明显,增大旋辊圆角半径使得凸缘成形质量下降;旋辊间距仅在成形初始阶段对旋压成形转矩影响较大,即增大旋辊间距则成形转矩减小,而凸缘成形质量随着旋辊间距的增大而降低;增大旋辊进给率可提高凸缘的成形质量,同时也增大了旋压成形转矩。由以上分析结果最终获得双辊夹持旋压成形时合理的旋辊参数。     

自然增压充液拉深计算机控制系统的研究

自然增压充液拉深是一种综合了液体压边、摩擦保持、流体润滑、径向推力和预胀形优点的充液拉深方法.这里阐明了该方法对计算机智能化控制系统的要求,在YES-100试验机上建立了相应的计算机控制系统,通过对PCL-818数据采集卡的扩展实现了多种输入、输出量的采集与控制.使用Visual C++和ODBC编写了智能化充液拉深控制程序,主程序可以分为三个部分工艺参数设定、实时过程控制和智能化模块,有效保证了筒形件充液拉深过程的有序进行和液体压力闭环控制.     

转键式刚性离合器工作周期的动态特性研究

对带有转键式刚性离合器的压力机的一个完整工作周期的组成进行了深入分析和研究，提出了这一完整工作周期是由三个过程组成的观点。特别是对这三个过程中的脱开制动过程进行了更为深入的分析研究，并提出了带转键式刚性离合器的压力机的传统制动角选择中存在的问题和制动角及制动力矩的正确选择方法。这对澄清目前工程实际中对这些问题的模糊认识，指导生产实际都具有重要的实用价值。     

外花键的轴向进给增量式滚轧工艺试验研究

分析了汽车工业对于花键轴塑性成形制造工艺的需求,介绍了花键的轴向进给增量式滚轧工艺的原理和基本过程。在自主研制的交流伺服驱动轴向进给增量式滚轧成形装置上开展了初步试验研究,针对不同坯料直径和模具转速进行了相应滚轧试验,结果表明坯料直径的增加能够补偿由于材料轴向流动产生的齿顶圆高度降低;模具转速的增加能够减轻成形花键轴的齿顶拉尖现象。进一步对成形花键轴的微观组织观察发现,在齿形的齿面、齿根和齿槽的底部区域形成了细化的连续流线状纤维组织,硬度测量结果显示,该组织明显提高了花键轴齿面的抗疲劳强度和硬度。初步试验结果验证了轴向进给增量式滚轧工艺实现外花键的成形、成性一体化制造的可行性,同时为进一步应用该工艺提供了参考。     

异种金属摩擦焊接工艺参数优化算法

针对当前摩擦焊接工艺参数获取存在盲目性,提出在获得摩擦焊接工艺参数的预测范围基础上,结合正交试验进行分组.用一维有限差分的方法来对每组试验进行验证,对获得优异的工艺参数给出一维温度场,其结果与现有文献基本相符,从而证明了本算法的可行性.文中所提出的异种金属摩擦焊接工艺参数优化算法,对于实际生产中摩擦焊接工艺参数的制定,...     

电机调速与伺服驱动技术在压力机行业中的应用

随着微电子技术、控制技术和计算机技术的飞速进步,各种电机调速与伺服控制技术获得了突飞猛进的发展,并在装备制造行业中得到了广泛的应用.本文分析了传统机械式压力机在现代塑性成形生产领域中存在的问题,介绍了伺服压力机的特点与发展现状,对交流和开关磁阻电机调速与伺服系统在压力机行业的应用进行了总结,指出我国伺服电机的发展水平是制约伺服压力机发展的瓶颈,加大高性能、大功率、低成本伺服电机的研制对促进我国伺服压力机发展具有重要意义.     

低能耗变频振动下料计算机测控系统的研究

金属棒料的精密下料问题广泛存在于工业实际中,针对低能耗变频振动下料方法的特点,提出为了实现可靠、稳定和自动下料的目标,必须建立一个计算机测控系统.围绕计算机构建了测控系统的硬件结构,根据低能耗变频振动下料方法的特点开发了基于虚拟仪器LabVIEW的软件平台和人机交互界面.基于计算机测控系统实现了对LY8、20#钢和45#钢棒料的稳定下料,实验结果表明,下料效果非常理想.计算机测控系统的成功研发为进一步研究低能耗变频振动下料方法的机理奠定了坚实基础.     

4032铝合金活塞的热模锻变形过程有限元分析

为了深入研究4032铝合金活塞在热模锻过程中的材料变形特性,建立了典型活塞热模锻工艺的热-塑耦合有限元模型,详细研究了坯料的不同变形区域在锻造过程中的温度场变化、材料流动规律和应力、应变状态,进而分析了活塞锻件的预期力学性能和潜在锻造缺陷产生机理。模拟获得了锻造力曲线和锻件外形尺寸,通过对比模拟结果与实际锻件的关键几何参数,验证了有限元模型的合理性。模拟结果指出:材料变形由上模的冲孔和反挤压运动产生,材料变形区集中于上模冲孔面和台阶面附近,坯料在锻造过程中整体处于三向压应力状态;活塞内表面微小折叠、划伤、材料剥离等锻造缺陷和活塞裙填充不足、高度不均匀等工艺问题,主要是由模具的摩擦作用和材料流向的突变导致,实际生产过程应严格控制上模的表面精度和润滑效果,并应注意模具轴向棱边的圆滑设计。     

智能锻压设备及其实施途径的探讨

介绍了在德国工业4.0和中国制造2025的背景下,国内外制造业和锻压设备面临的问题与挑战。论述了智能制造重点发展的五大领域与10项关键技术,并介绍了21世纪的现代制造模式——"互联网+"协同制造及其重点发展任务。指出了智能工厂的3个重要架构领域,即产品和系统架构、增值和企业架构、数据和信息等组成的IT架构,指出智能机器的三大基本要素,即信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行。讨论了工业1.0到工业4.0这4个不同工业时代的锻压设备及其特点,探讨了智能锻压设备的3个实施途径,即分散多动力、伺服电直驱、集成一体化,阐述了国内外典型智能锻压设备的基本原理、特点及研究现状,分析了交流伺服直驱型压力机、交流伺服直线电机驱动的新型锻锤、伺服直驱冲压生产线、电子飞轮储能系统等智能锻压设备具备的优良特性,并指出了各实施途径需要解决的关键科技问题。     

不同类型缺口对管材精密下料过程中微裂纹萌生的影响

针对管材的精密下料问题,对管料外表面不同类型环状缺口的缺口效应进行了研究,并对管料环状V型缺口根部应力场的参数进行了分析,确定了缺口张角、缺口深度和缺口根部底角半径是影响环状V型缺口根部应力场的3个主要参数,并推导出了适合管料下料的管料V型缺口参数的数学表达式。提出了管材疲劳断裂精密下料缺口的设计,并分别对表面带有环状V型缺口试样、环状U型缺口试样、朝着与背着下料端方向45°的不对称V型缺口试样4种缺口形式进行了数值模拟计算,得到朝着下料端方向45°不对称V型缺口和环状V型缺口这两种缺口形式是比较适合的缺口形式,并对每种缺口在相同实验条件下产生的裂纹扩展长度做了相关试验研究,试验结论和数值模拟结论相吻合。