烧结NdFeB永磁体在HNO3+HF混合溶液中的腐蚀行为

通过SEM,EDS和E-t曲线、Tafel曲线、EIS(交流阻抗谱)对烧结NdFeB合金在HNO3 HF混合溶液中的腐蚀行为及其损伤形貌进行了较系统的研究.结果表明,烧结NdFeB在混酸中的腐蚀是基体相与富钕相的全面腐蚀,腐蚀后晶间富钕相仍呈网状分布于主相晶粒上.     

风电与储能联合运行的碳减排效果

在全球能源危机和环境污染的背景下,风电—储能联合运行系统对电力行业的节能减排有重大影响。将风电和储能变量同时引入供给函数均衡模型来模拟风电—储能联合运行系统提供的基荷电量,并在此基础上通过情景分析分别估算了发电企业在风电系统、储能系统及风电—储能联合运行系统3种情景下的污染气体排放量。结果表明,各发电企业在利益最大化目标的驱使下将不断增加储能量,使得联合运行系统比单独的风电或储能系统具有更高的排放量,且排放量的大小受储能容量的影响。     

Ti6Al4V合金微弧氧化/Cr2O3复合膜的生长特征与摩擦学性能

在电解液中加入Cr2O3微粒,以共生沉积方式在Ti6Al4V表面制备微弧氧化/Cr2O3复合膜。利用SEM、XRD、EDS等研究复合膜的生长规律及Cr2O3微粒的沉积方式,通过摩擦试验分析不同生长阶段的复合膜的摩擦磨损性能。结果表明:在0~30min内,复合膜呈近线性增长,之后生长速率明显变缓,膜层表面也出现了大块Cr2O3团聚体。复合膜主要由金红石TiO2、锐钛矿TiO2及Cr2O3相组成。随氧化时间的延长,锐钛矿TiO2逐渐减少,金红石TiO2含量先增加后趋于稳定,而Cr2O3的衍射峰一直增强,复合膜的耐磨性也先增后降;氧化20min时,复合膜的耐磨性最好,摩擦系数最小,仅为0.05~0.2。在微弧氧化过程中,Cr2O3微粒或直接吸附在熔融态的氧化膜表面,或被捕捉、锁定到氧化膜的表面微孔中;也有部分Cr2O3微粒被高温放电产生的熔融物裹覆并一起遇冷凝固到氧化膜中。     

高密度BiFeO3陶瓷的制备与介电性能

采用固相烧结法制得了不同粒径的铁酸铋(BiFeO3)粉末,随后,采用混杂工艺与放电等离子烧结技术(SPS)结合的方法对BiFeO3单相粉末进行二次烧结,制得了BiFeO3陶瓷.研究了所制陶瓷的介电性能.结果表明,所制BiFeO3陶瓷具有很好的相组织及致密的结构,其相对密度达到97.3%,压电系数d33为13.6 pC/...     

ρ(Ca2+)对碳钢在NaHCO3- NaCI - CaCl2溶液中腐蚀行为的影响

利用计时电流和电化学阻抗测试技术,检测了碳钢在NaHCO3 - NaCl - CaCl2溶液中的腐蚀行为.通过分析计时电流法的平均腐蚀速率和试样表面相应的形貌分析以及分析电化学阻抗谱的电荷转移电阻,研究了不同的Ca2+的质量浓度对碳钢腐蚀行为的影响.结果表明:少量的Ca2+对碳钢的腐蚀有抑制作用,当溶液中的ρ(Ca2+...     

T91钢超音速电弧喷涂45CT涂层在90%Ar+10%H2O气氛中的循环氧化行为

采用超音速电弧喷涂方法在T91钢上制备了45CT涂层,研究了样品在800℃和850℃的90%Ar+10%H2O气氛中的循环氧化行为,利用XRD和SEM/EDS分析了涂层氧化前后的表面成分和结构。结果表明:氧化后表面的氧化物主要由Cr2O3,NiCr2O4及NiO组成,850℃氧化后的表面氧化物还含有Fe2O3;45CT涂层在800℃下表现出良好的抗氧化性能,而在850℃氧化时,涂层出现裂纹,Fe通过裂纹快速向外扩散,导致涂层在氧化过程中失效。     

浅析石油化工安全技术与安全控制策略探究

人们生活水平得到提高,人口的增加,人们的生活所需也日益增多,科技的发展,我们对石油化工产品的运用也越来越得心应手,石油化工产品的使用展现在我们身边的方方面面,推动了石油行业的发展。石油化工行业不仅是我国经济的重要基础,更是国家发展的动力支撑,但是它在物理、化学、生理等诸多方面都存在着危险,对人民的生命与财产安全有一定的威胁,大量有害因素的聚集,让我们不得不时刻关注石油化工的生产安全和使用安全。在这种情况下我们应该如何与之共存,本文将面对这一问题进行分析与探讨,并给出建议。     

cBN微粒粒径及含量对Ni-cBN复合镀层结构及高温耐磨性的影响

目的 探究立方氮化硼cBN微粒粒径及含量对复合电沉积的影响,提升Ni-cBN复合镀层的高温耐磨性.方法 在镀液中添加不同粒径(～0.5、3.0、10μm)及不同含量的cBN颗粒制备Ni-cBN复合镀层,采用溶解称重法测试镀层复合量,通过扫描电镜(SEM)、显微硬度计和高温球盘磨损试验等评价不同复合镀层的微观结构、硬度及高温耐磨性.结果 cBN微粒粒径为0.5μm时,颗粒易发生轻微团聚,复合量难以大幅度提高;选择3.0μm和10μm的cBN颗粒,一定程度上利于提高复合量.整体上说,复合量越高、微粒粒径越大,复合镀层的平均硬度越高.但在相近复合量下,3.0μm颗粒复合的镀层颗粒分布均匀性更佳.相比于纯Ni层,Ni-cBN复合镀层中弥散分布的cBN颗粒,提高了镀层硬度,改善了镀层的耐磨性.对于不同粒径的颗粒,小颗粒(～0.5μm)复合的镀层的摩擦系数略低,但粘着磨损较为严重;大颗粒(～10μm)复合的镀层的粗糙度较高,以磨粒磨损为主.结论 镀液中cBN微粒的粒径及含量直接影响镀层复合量及耐磨性.选择粒径为3.0μm的cBN颗粒、控制cBN复合量为40.5％时,Ni-cBN复合镀层的显微硬度>600HV,且高温耐磨性更佳.     

不同镀铬工艺及镀铜预处理对30CrMnSiA高强钢疲劳性能的影响

目的 尝试采用新型微裂纹铬工艺或者引入缓冲层来实现镀铬层抗疲劳性能的改善.方法 分别采用标准硬铬、自研微裂纹铬工艺对30CrMnSiA高强钢进行处理,通过旋转弯曲疲劳试验评价了两种镀铬工艺对其疲劳性能的影响.同时,对比了镀铜预处理的作用,利用FESEM分析了断口形貌.结果 相比于硬铬镀层,自研微裂纹铬镀层表面微裂纹浅而细、数目更多,密度高达1020条/cm,且裂纹未贯穿镀层,呈层状分布.在850 MPa应力下,30μm厚的硬铬镀层会使30CrMnSiA钢的中值疲劳寿命下降48％左右,疲劳断口呈多源区特征.而相同厚度的自研微裂纹铬镀层仅使基体的疲劳寿命下降了23％,疲劳试验后镀层上未发现明显裂纹、裂纹呈多向性扩展.结论 自研微裂纹铬工艺处理的30CrMnSiA钢,其抗疲劳性能明显好于硬铬处理试样.若在基体/镀铬层之间引入镀铜过渡层,可有效地减少直达金属基体的裂纹数目,30CrMnSiA钢的疲劳性能得到明显改善,中值疲劳寿命几乎接近于基体.     

电阻法和方块电阻法连续监测A3钢在硫酸中的腐蚀深度

采用电阻法、方块电阻法和失重法分别研究了棒状和板状A3钢在0.1M/L和0.5M/L H2SO4中连续的腐蚀深度变化.结果表明:用电阻法和方块电阻法获得的腐蚀深度与失重法获得的腐蚀深度具有很好的一致性,在腐蚀深度为7.07μm范围内,电阻法与失重法获得的腐蚀深度的差值小于0.90/μm,平均差值为0.70/μm,而方块电阻法与失重法获得的腐蚀深度的差值小于0.75μm,平均差值为0.42μm.与电阻法相比,方块电阻法获得的测量数据分散性小,可获得更接近于实际的腐蚀深度.