基于UG的皮带轮压铸模设计系统研究

利用UG软件进行皮带轮模具模块的三维实体造型,以VC+ +6.0作为开发平台,结合UG/OPEN API编程技术进行UG软件的二次开发,并且引入Access2003来构建模具模块参数数据库.创建完成的设计系统可以实现模具模块的参数化建模,以及通过访问数据库直接更新零件模型,缩短了模具开发周期,提高生产效率.     

基于UG平台的片齿轮精冲模设计系统开发

采用Access作为后台数据库,以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具,对UG软件进行二次开发,设计开发了一个专用于片齿轮精冲模设计的系统,实现了各模块的参数化建模,提高了片齿轮精冲模的设计效率。     

基矛Pro／E族表的注塑模标准模架库的建立

在分析注塑模模架结构特征的基础上,根据新版国家塑料注射模模架技术标准GB／T12555--2006,利用Pro／E自身的族表功能,通过建立三维实体模型、定义模架设计参数、设置参数间关系、建立族表等几个关键部分,完成了对注塑模三维标准模架库的建立,最后通过表格驱动实现了对三维实体模架模型的快速调用。事实证明,该系统操作简便,可满足产品三维模型快速生成的要求,大大提高了模具设计效率,缩短了模具的开发周期,具有很高的实用价值。     

分离业务规则和过程流的业务过程模型研究

针对动态环境中业务逻辑的不断变化,通过业务规则和过程流分别描述业务过程中的易变和相对稳定业务逻辑,构建了业务过程模型BPM4DBL（Business Process Model for Dynamic Business Logic）。模型引入了活动、规则和事件元素,定义了分离业务规则和过程流的元组表达,并且给出了业务规则和过程流之间的耦合策略。最后,给出了一个BPM4DBL的具体应用实例。     

齿轮温锻组合凹模设计

运用Pro/E 4.0构建齿轮模型得出齿轮横截面积,把凹模齿形部分看成当量圆,通过齿轮横截面积得到当量直径,从而利用Lame公式理论计算与经验数据的有效结合,对齿轮温锻成形的组合凹模进行优化设计和强度校核.     

纯钛燃料电池双极板软模成形工艺研究

目的 研究软模成形过程中塑性应变比r值对双极板成形深度及壁厚的影响,探究不同工艺参数对双极板尺寸的影响规律。方法 通过单向拉伸实验得到纯钛极薄带的力学性能参数,然后采用橡胶软模成形方法制备纯钛燃料电池双极板,利用光学显微镜对制备的双极板尺寸及壁厚进行测量并深入分析。结果 TD取向的r值最大为2.56,沿该方向成形时,纯钛极薄带在载荷为300 kN、软模硬度为77HA条件下得到的双极板深度最大,为0.293 mm;同时,其壁厚减薄较小,在减薄最严重的位置壁厚减薄率仅为13.52%。结论 较大的载荷与适宜的软模硬度能得到较好的双极板深度,对双极板周期无影响;双极板深度、壁厚与r值有关,r值越大,纯钛极薄带抵抗壁厚减薄的能力越强,成形深度越大。     

双联齿轮半精锻工艺的试验研究

提出了适于联齿轮的关精锻工艺,齿面的最小单边加工余量为０．５mm,齿形曲线用“圆弧－直线－圆弧”简化,将双色塑性泥在１０００kV材力试验机上进行了模拟试验,２００ＣrH钢在１００００kN磨擦压力机上进行了生产试验,试验结果表明：双联齿轮的半精锻工艺可行,模具设计合理,模膛充填良好。