控制形状和变形的锻造预制坯多目标优化设计

以形状相对简单的单工序锻件为研究对象，基于刚粘塑性有限元的基本理论，以同时获得净形或近净形锻造和尽可能均匀的变形的最终成形件为优化设计目标，采用传统的黄金分割法，采用加权和的方式，对单工序锻件的毛坯形状多目标优化设计进行了研究．并以一轴对称锻件为例进行了毛坯形状的多目标优化设计，取得了满意的效果．     

多目标优化在锻造毛坯形状优化设计中的应用

以形状相对简单的单工序锻件为研究对象,以同时获得材料消耗最小和变形程度最均匀的终锻件为优化目标,对锻造过程毛坯形状进行多目标优化设计的研究.给出了单工序锻件形状优化设计的总的目标函数及其各子目标函数的表示方法及计算表达式,以毛坯的高径(宽)比作为优化设计的变量,基于刚粘塑性有限元理论,采用黄金分割法进行优化迭代,编制了相应的程序,并对一典型的轴对称H型锻件的毛坯形状进行了多目标的优化设计,取得了明显的效果.     

基于快速原型技术的金属粉末成形方法

金属粉末成形是集材料、化工、冶金、机械等一体的高新技术。随着快速原型和快速模具技术的发展,传统的粉末成形方法得到进一步发展的同时,也出现了新的粉末成形方法。本文介绍了目前国内外几种比较典型的基于快速原型技术的金属粉末成形工艺,包括它们的成形原理、工艺流程、各自的应用领域等,并展望了各种新的粉末成形方法的应用前景     

三柱槽壳反挤压变形规律及提高反挤端面平齐度的凸模结构设计

某三球销式万向节三柱槽壳温反挤压成形后存在杯口端面不平齐的问题,通过对原工艺进行数值模拟分析,考虑其杯部非轴对称结构特点,重新设计了反挤压凸模,对凸模侧壁挤压工作带的高度与底面不同区域的锥角进行了差别设计:距离中心较近区域所对应的反挤压凸模设置较大的工作带和较小的锥角;距离中心较远的区域所对应的反挤压凸模设置较小的工作带和较大的锥角。有限元数值模拟结果表明,采用改进的凸模结构进行三柱槽壳反挤压成形,杯口端面平齐度得到了明显改善,其不平齐高度差值由原来的3.84 mm减少到2.17 mm。参照模拟结果进行生产试验,获得试样的杯口端面不平齐高度差值为2.32 mm,与模拟结果较接近,改进的反挤压凸模结构不仅减少了三柱槽壳挤压件的机加工余量,而且提高了材料利用率。     

基于CT的颌面手术个体化修复体医用模型的数据处理及快速制作技术研究

按照修复手术需求,使用Mimics软件对患者的CT图像逐层处理,得到上、下颌骨及腓骨的三维表面几何数据,再使用Magics软件对所得到的数据做模型方位摆放和支撑施加等进一步的处理,使其能被快速成形设备所接受,然后采用光固化成形方法制作患者头颅骨、下颌骨及用于手术修复的患者腓骨的骨骼原型,旨在将其用于手术前演练和手术过程指导,提高手术成功率.     

摆辗机摆头运动学分析和运动轨迹的数值模拟

从摆动辗压机中摆头的结构出发,通过运动学分析给出摆头运动方程,采用数值方法对摆头运动轨迹进行数值模拟,为摆辗机结构设计和摆辗工艺的合理应用提供了科学依据。     

金属树脂模具制造试验研究

介绍了金属树脂模具的概念,给出金属树脂模具制作的一般工艺过程。重点进行了E44环氧树脂配方设计,并进行了实验研究,得出一种比较理想的材料配方,据此进行了某盒形件金属树脂模具的制造。     

快速原型的叠层实体制造技术

在各种快速成形技术中,叠层实体制造技术由于使用的材料成本低、制作出来的原型质量好、速度快、精度高、具有很强的市场竞争力和推广价值,因而受到高度重视,在简要介绍叠层实体制造技术基本原理的基础上,重点介绍该技术在产品概念设计可视化、造型设计评估、装配检验、精密铸造、直接制模、间接制模等方面的应用,从STL文件的生成、设备工艺参数的设定、基底和原型制作、余料去除、后置处理几方面给出了叠层实体制造技术的工艺过程,并以发动机缸盖为例介绍了快速原型的整个制作过程。     

圆柱形坯料摆动辗压接触区域压力分布的有限元分析

建立了圆柱形坯料摆动辗压有限元数值分析的力学模型 ,计算并给出了圆柱形坯料辗压时接触区域表面和底面的径向和周向压力分布     

H形轴对称锻件变形均匀性控制的研究

H形锻件是一种典型的成形件。本文采用基于灵敏度的正向模拟优化法 ,利用自行编制的程序 ,以控制终锻件变形均匀性为目标 ,对高宽比H/B =1 .0的H形轴对称锻件的预成形工艺进行了优化设计 ,并与商品化软件DEFORM的模拟结果进行比较 ,优化效果明显。