基于反求工程和激光快速成型技术的新型车轮开发

针对某型已有车轮，通过反求工程获得了其数据点云，在此基础上，根据新型车轮的安装及外观要求完成了改型设计。并通过激光快速成型技术制作了轮辐的木制原型，对不同的设计方案进行了评估和装配校验，从而大大地加快了新产品的开发速度。     

端盖精密成形的有限元模拟

采用有限元（FEM）的方法对分流法精密成形端盖进行了计算机模拟，对坯料成形载荷－行程曲线、应力、模具的弹性变形等参量进行分析得出：分流法是一个降低变形抗力和模具弹性变形，适于精密成形的有效的方法。     

正向挤压成形均匀性的有限元仿真

采用有限元方法对正向挤压成形过程进行模拟，分析了诸多工艺参数对金属在变形过程中流动均匀性的影响，为实际工作中优化工艺参数提供了基础。     

铝合金三角架成形过程的计算机模拟

采用先进的民形软件ＤＥＦＯＲＭ对铝合金三角架的整个成形过程进行有限元仿真，利用对质点和区域的追踪发现了产品质量问题的原因，并提出了相应的解决方案。     

环形件摆动辗压接触区域的压力分布

将有限元数值方法引入摆动辗压工艺的研究之中，对环形件摆动辗压变形进行了三维刚塑性有限元分析，给出了环形件摆动辗压接触区域的压力分布，符合摆辗变形的实际情况，对摆辗生产环类件具有重要的指导意义．     

面向RP骨骼CT图像的轮廓提取与精简

骨骼轮廓数据的提取是进行骨骼三维重构及制造RP原型的基础 .利用计算机图形学技术 ,根据骨骼CT图像的特点和快速成型制造的要求 ,探讨研究了骨骼CT图像的一般处理方法 ,即通过对断层图像的预处理、滤波处理、数据提取 ,生成断层图像轮廓 ,继而通过对轮廓优化和轮廓冗余数据去除 ,得到用于三维重建的二维轮廓数据 ,并在此基础上利用VC6 .0实现了骨骼CT图像的轮廓提取与精简 ,证明了该算法的可行性     

基于任意六面体单元数据场的剖面可视化算法

三维有限元计算结果的可视化是分析有限元计算结果的重要手段，针对八节点六面体单元，结合三角形网格等值线算法，提出了基于该单元类型任意剖面等值线及彩色云图的生成方法，并通过实例说明，该算法不仅可以快速地生成空间实体任意剖面上的等值线和云图，而且还可以细化剖面上数据，更加准确地表达实体内部数据场的分布。     

面向快速制造的硅橡胶模具计算机辅助设计研究

应用面向制造的设计方法开展了快速硅橡胶模具的计算机辅助设计研究 ,分析并协调了设计过程中的制造约束 ,优化了面向快速制造的硅橡胶模具的计算机辅助设计过程 ,并在实现了计算机辅助设计与计算机辅助工程的过程集成的基础上 ,研究了尺寸补偿、分型方向确定及分型面设计、脱模斜度选取、浇口设计等相关的若干关键技术     

一种新的产品/零件特征的二进制编码方法

在研究基于人工神经网络的冷挤压工艺设计系统的过程中，提出了一种新的产品／零件的二进制形式的特征编码方法，这种编码方法较之以前的小数形式的编码具有很多优点。该文将与冷挤压工艺设计有关的产品／零件的几何形状特征、关系特征、精度特征和基本成形工艺特征等进行了二进制形式的特征编码，并赋予其一定的工程语义。综合特征编码和特征参数就可以比较完整地表示一个冷挤压零件。     

基于有限元灵敏度分析的锻造成形微观组织优化设计

采用有限元、灵敏度分析与工程优化算法相结合的方法,以能充满型腔且少无飞边的终锻件的晶粒度分布均匀化为目标,以预成形形状为优化对象,对锻造成形过程的微观组织进行了优化设计。采用三次B样条函数描述预成形模具形状,并以B样条函数的控制点坐标为设计变量,给出了锻造过程微观组织演变的模型,建立了衡量锻件充型性能及微观组织分布均匀化的目标函数,推导了目标函数对设计变量的灵敏度,给出了优化设计步骤。并以一典型H型锻件为例,对锻件的微观组织进行了优化,取得了较好的结果。