金属粉末注射成形钛合金工艺研究

为了探究保障最终产品性能满足ASTM标准的粉末注射成形工艺,本文采用金属粉末注射成形方法,以德国Basf公司提供的喂料为原料,通过对注射参数优化获取1组最优注射工艺参数,用于后续脱脂及烧结工艺。利用拉伸、弯曲等力学实验,扫描电镜、金相光学显微镜等表征方法对材料的力学性能及微观结构进行表征,研究了注射、脱脂和烧结工艺参数对生坯性能、生坯失重率及烧结件力学性能等的影响。研究表明,在1350℃保温4 h的条件下,制备的烧结件的屈服强度为882 MPa,极限抗拉强度为971 MPa,伸长率8.21%,相对密度98%。烧结样件微观结构表征表明,烧结过程发生了β相变,得到了含有较大尺度α片层束的魏氏体组织,因而强度较高,塑韧性略低。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

粉末烧结体摆辗致密的规律以及压实体的性能分析

本文利用正交实验等方法在自行设计的实验装置上对粉末烧结体的摆辗致密规律及压实体的性能进行了研究，实验结果表明，摆辗力与高径比是影响致密程度的主要因素。通过数据的回归处理，得到了摆辗力与高径比对致密程度的影响规律，通过测定摆辗后压实体的性能，发现其密度分布与硬度分布具有一致性，都表现出沿轴向梯度较大而沿径向梯度较大而沿径向梯度较小的规律。     

锻造过程优化设计目标的研究

本文以锻造过程为研究对象，对锻造过程优化设计常用的目标函数进行了分析与综合，给出了包括材料消耗、终锻力、变形能、锻件质量等研究指标的目标函数，并对锻造过程的多目标优化设计的目标函数的组合形式进行了研究，提出了一个同时以获得净形锻造和变形均匀锻件为目标的多目标优化设计的目标函数的表示形式，最后给出了一个以实现净形锻造为优化设计目标的预成形模具形状优化设计的实例。     

面向微观组织优化的锻造工艺预成形优化设计

以锻件晶粒尺寸细小均匀为目标,以预成形形状设计为对象,提出了锻造成形过程微观组织优化设计方法,构建了锻造成形过程微观组织优化目标函数,并确定锻造成形预成形形状作为优化过程的设计变量,给出了优化设计的具体步骤,采用微观遗传算法和有限元模拟方法开发了锻造过程微观组织优化程序,并对典型的圆柱体镦粗进行了面向微观组织优化的预成形设计,取得了较好的效果.     

金属树脂快速模具若干关键技术问题研究

金属树脂模具的型腔质量和机械性能不仅取决于模具材料配方,也取决于快速模具制作工艺,现以微波牛奶杯上盖模具制作为例,实验探讨了包括模具材料配方、脱模剂选择和使用等若干关键技术问题,最后利用所制作的金属树脂模具浇注出了合格塑件。     

纯铜微镦粗过程尺寸效应的试验研究

在微塑性成形试验机上对纯铜圆柱试样进行恒定速度的微镦粗试验。通过热处理和精细线切割技术,设计不同的试样尺寸和晶粒尺寸。分别研究晶粒尺寸和试样尺寸对微塑性成形的影响。研究发现:试样流动应力随着试样尺寸的减小而减小,其减小趋势与表面晶粒体积分数存在线性关系;当试样尺寸较大时,晶粒尺寸对试样流动应力的影响并不明显,而随着试样尺寸的减小,大尺寸晶粒试样的流动应力要明显低于小晶粒尺寸的试样;当试样尺寸较小时,试样在微镦粗过程中表现出明显的不均匀性。通过表面层理论和细晶强化对有试样尺寸和晶粒尺寸变化引起的尺寸效应现象进行解释,同时,引入尺度参数量化由试样尺寸引起的尺寸效应现象,从而对当应变一定时流动应力随着表面层晶粒体积分数φ呈现近似线性变化的原因进行解释。     

基于RP&M的快速模具制造技术

RP&M技术因其能够大幅度降低新产品研制开发成本和投资风险性以及显著缩短新产品研制开发周期而受到高度重视,以RP&M原型作母模来翻制模具的快速模具制造技术能够进一步发挥RP&M技术的优势,真正形成新产品的批量快速制造能力．主要介绍RP&M的基本原理和基于RP&M的快速模具制造技术的研究进展以及基于RP&M的模具快速制造方法．     

基于叠层实体制造技术的热敏打印机快速设计与制作

介绍叠层实体制造技术快速成型方法的基本原理和主要应用领域,并以上盖零件为例叙述热敏打印机原型的制作工艺过程,指出叠层实体制造技术在从结构设计评估、零部件间的装配检验到产品定型及样品生产的快速设计与制造模式中的作用。