极坐标数控铣齿机直线度和垂直度的干涉测量

根据极坐标数控铣齿机床结构特点,采用Renishaw双频激光干涉仪测量直线导轨直线度,对干涉仪直线度测量原理和光束调试方法进行了详细探讨,通过分析垂直和水平导轨直线度数据,最终获得了两直线导轨的垂直度误差.     

单坐标跟踪直线插补法的研究

单坐标跟踪直线插补法，只需控制一个坐标对另一坐标进行跟踪，即能实现直线插补．采用此方法对机床进行经济型数控改造，机床的改装量小．     

基于提高成形磨削效率和精度的接触线优化

针对成形磨削斜齿轮过程中存在的磨削效率较低和齿向修形扭曲问题,从成形磨削原理出发,求解出砂轮与齿面之间的接触线,通过分析其性质,总结出磨削参数对接触线的影响规律,得到砂轮安装角度对接触线的影响占主要地位的结论.根据所得规律,研究成形磨削斜齿轮磨削效率、精度与接触线之间的关系.在不受磨削干涉影响的条件下,采用数值模拟算法对影响接触线形态变化的砂轮安装角度进行优化,并通过调整砂轮安装角度来控制接触线形态,从而实现对接触线的优化.实例分析表明,该优化方法可有效提高磨削加工的效率和齿向修形精度.     

基于UG/Grip的斜齿轮盘铣刀齿廓截形计算与参数化建模研究

针对在数控成型铣齿加工中斜齿轮盘铣刀轴截面设计和参数化建模所遇到的问题,提出了基于UG/Open Grip模块解决问题的简洁、高效、集成方法.利用Grip的较强的逻辑分析和计算能力,已知齿轮参数根据空间接触线法计算斜齿轮盘铣刀轴截形;利用Grip的人机交互和三维建模功能,用户输入不同模数、齿数、螺旋角等基本参数来设计盘铣刀三维模型.开发出来的模块对提高斜齿轮盘铣刀的设计效率和精度有重要的指导意义与实用价值.     

基于OpenGL的数控成形铣齿加工过程仿真的研究

对某数控科技有限公司生产的SKXC-3000/20型高速数控铣齿机展开研究,深入分析成形法铣齿加工过程,以OpenGL和Visual C++为开发工具,开发一个数控铣齿加工虚拟仿真系统。在虚拟加工仿真系统界面中输入齿轮参数、刀具参数,经处理得到对应数控加工代码,并对代码进行检验和翻译得到加工运动数据和状态数据,由运动数据驱动虚拟机床部件的运动。通过刀具扫描体模型与离散工件模型进行布尔运算实现材料切除过程,发现铣齿加工过程中部件间的干涉碰撞等现象,有效的检验NC程序的正确性。     

五轴数控成形磨齿机几何误差—齿面误差模型及关键误差识别

为了揭示成形磨齿机床几何误差与齿面误差间的定量映射规律,识别影响磨齿精度的关键几何误差,提出一种结合几何误差—齿面误差模型与Morris全局敏感性分析的关键误差识别方法。针对五轴数控成形磨齿机,首先运用齐次变换矩阵建立刀具空间误差模型,并基于共轭磨削原理构建几何误差—齿面误差模型;然后采用Morris全局敏感性分析法量化误差敏感性,识别出关键误差和敏感部件;最后通过关键误差修正仿真和补偿加工实验进行有效性检验。结果表明,该方法能够有效识别磨齿关键误差,而且优于基于刀具空间误差模型的现有识别方法,可为后续敏感部件的精度强化和关键误差精确补偿提供可靠的理论依据,并高效提升磨齿精度。     

三维扫描点云优化网格重建与软件系统实现

物体经过三维扫描后获得大量的散乱点数据,为了能快速、准确的重建出网格曲面,提出了一种空间三角网格螺旋增长重建的算法。该算法首先利用包围球法对散乱点云进行优化,然后根据极坐标法确定螺旋增长的初始三角形,通过对生长的三角形最长边、最小内角和具有公共边的三角形所在面的二面角进行限制和对相应的新的网格边界点进行加锁和解锁操作,不断的寻找最佳扩展点,直到无可用的扩展点为止,最后再对有缝隙的网格边界进行缝合,完成三维扫描点云优化网格重建。     

齿轮装夹位姿误差对人字齿轮加工精度的影响与补偿

为了提高人字齿轮的加工精度,提出一种补偿齿轮装夹位姿误差的简单方法。根据渐开线齿轮的数学模型和侧铣包络原理,自主开发软件生成刀具位置数据。通过建立齿轮装夹位姿误差模型,分析了齿偏差与齿轮装夹位姿误差间的关系。基于多体理论提出通过逆向解耦求解补偿代码解析解的补偿方法。通过切削实验验证了该方法能将人字齿轮精度从8级提高到5级且对称性明显提高,对提高人字齿轮的啮合性能具有重要意义。     

微机数控滚齿机改造方案的探讨

本文论述了数控滚齿机的特点和控制方式，并在总结微机数控改造滚齿机工作的基础上介绍了三种改造方案。     

智能制造与先进数控技术

在21世纪全球化智能制造潮流的驱动下,先进数控技术朝着开放型、智能化方向发展。掌握先进数控技术的发展现状,有利于我国在智能化高档数控装备的研制过程实现关键技术重点突破,促进中国工业智能化转型。在综述了高速高精联动控制技术、机床多源误差补偿技术以及智能化控制技术等关键先进数控技术研究现状的基础上,分析了三者的未来发展趋势,明确了国内高档数控装备与国外知名数控企业现有差距,为国内数控企业和相关科研机构今后的研究方向提供了参考。