棒材步进式冷床的制造安装难点浅析

步进式冷床由于具备矫直、冷却轧件温度均匀等优点,被广泛应用于棒材连轧线。但其结构复杂,安装要求精度高,若能在制造过程中严把质量关,对重要零部件加工工艺进行优化,将会给安装调试工作带来方便,做到省时省钱。     

Siemens系列产品在冷轧实验机中的应用

本文阐述了西门子系列的PLC、调速器等构成的冷轧实验机的控制系统，介绍了西门子产品构成的DP网在冷轧机控制过程中特点和方法，并着重介绍了S7-300作为从站对液压站和润滑站的控制。     

棒材步进式冷床撞齿条原因分析

对国内某厂新建的步进式棒材冷床结构进行了简要介绍,并对轧制速度16m/s情况下轧件头部撞击动齿条原因作了详细分析,认为动台面运转周期长是主要原因,同时提出了解决方案。     

马赫数4.0颌下等熵混合压缩进气道技术研究

对一种设计马赫数4.0的等熵混合压缩颌下进气道进行了研究,采用计算流体力学和风洞试验两种手段,得到了进气道性能特性以及出口流场特性随攻角、侧滑角变化的规律。研究表明：相同设计马赫数下等熵压缩颌下进气道性能高于三锥压缩颌下进气道的性能;等熵压缩进气道在较小攻角下达到性能极值,随着攻角增大压缩效率和流量系数均会降低,随着侧滑角增大,性能降低;进气道出口流场不均匀度随着攻角的增大逐渐增大,流场畸变度不断增大;等熵压缩颌下进气道对攻角的变化比较敏感,适于以一定速度范围长时间巡航状态的导弹。     

遥感图像端元光谱变异性的模糊描述

在遥感图像中,利用模糊扩展的概率测度描述混合像元各端元的丰度含量,是模糊集合理论进行混合像元分解的主要手段。然而由于非线性因素的影响以及自然地物的复杂性,往往导致了端元光谱的变异性,这是造成混合像元分解误差的主要原因之一。从模糊集合的另一种测度——可能性测度出发,讨论了对端元光谱的变异性的描述：在遥感图像多维正态分布假设的前提下,利用1维连续的卡方分布,提出了面向遥感图像可能性分布的模糊描述,并进一步提出了可能性分布的模糊划分算法,对整个图像进行端元的模糊划分,从而描述端元光谱的变异性。通过对真实的高光谱遥感图像进行检验,结果表明,该方法能充分地表达端元光谱的变异性,可为今后进一步提高遥感图像混合像元分解精度提供重要的参考。     

压铸镁合金微观组织模拟

采用CellularAutomaton微观模型 ,对压铸镁合金的三维微观组织演变进行了模拟。在模拟过程中 ,采用连续形核模型处理液态金属的异质形核现象 ,通过正态分布函数描述形核质点密度随温度的分布关系 ,在给定过冷度时对分布函数积分可得到该时刻的形核密度 ,晶粒生长模型则考虑了枝晶尖端生长动力学和择优生长方向 <10 10 >,也考虑了温度场的影响 ,并完成了宏观温度场和微观计算的耦合。最后通过压铸镁合金标准拉伸试棒金相试验 ,对模拟结果进行了验证 ,试验结果和模拟结果在平均晶粒尺寸方面符合较好     

铸件凝固过程孤立域动态划分及缩孔缩松数值模拟

在铸钢件实际生产中，一般凝固过程同时存在着多个熔池孤立域，而各熔池孤立域的补缩行为只限于各自孤立的熔池中．利用“虚拟传热技术”，开发了一种铸件凝固过程数值模拟动态判定孤立熔池域的方法，快速而方便地实现了凝固过程存在多个可补缩域的判别．由此根据凝固过程收缩发生的区域，准确地进行缩孔缩松的预测．可有效地解决凝固过程中同时存在任意多个孤立补缩域的缩孔缩松预测，解决了凝固过程数值模拟中常出现的位置较低的侧暗冒口或铸件中可能出现的缩孔不能被正确预测的技术难题．     

孔洞对AZ91D镁合金压铸件性能的影响

基于ansys软件，研究了孔洞形状、尺寸、位置及孔洞间距离对AZ91D镁合金压铸件的应力分布影响。结果表明：孔洞形状的影响取决于尖角顶点与孔洞中心的连线和受力方向之间的最小夹角，夹角越大应力集中越大：随孔洞尺寸的增加铸件的应力集中增加；位于铸件表面的孔洞造成的应力集中大于内部相同大小的孔洞：孔洞之间距离超过某一临界值时影响很小，当小于该临界值时随孔洞间距离的减小应力集中急剧增加。最后实测了不同工艺条件下生产的AZ91D镁合金发动机缸盖罩盖的孔洞分布形态与强度之间的关系，验证了模拟结果。     

HFC-134a为基的混合气体保护下的熔态AZ91D合金保护膜特征

研究了以HFC-134a气体为基的混合气体的保护效果，形成的保护膜形貌，结构及成分：分析了各种元素在保护膜中所起的作用。实验研究表明：保护膜由MgO和MgF2混合生成，厚度一般在0．1μm～0．6μm，且保护膜在厚度方向上成分均匀；在保护膜和基体之间存在大量MgF2的聚集颗粒，这些颗粒在表面呈凹陷状。     

用快速数据采集系统研究铸件充型过程

采用自行研制的３２通道微机数据系统对铸造充型过程的流场进行了研究。该系统具有采集速度快、数据精度高、测试通道较多、数据处理方便等特点,可以在４．８ｍｓ内扫描全部通道,每个通道采样点均在４５００点以上。系统程序采用Ｃ＋＋语言和面向目标方法编写,利用整型存储法、动态内存分配及使用扩展内存解决了内存不足的问题,应用该系统绎铝合金和球铁在普通砂铸造和消失铸造时的充型过程分别进行了测试,成功地记录了弃型过程