L220E型装载机制动冲压报警的诊断

沃尔沃公司的L220E型装载机在使用过程中,有时会出现制动冲压系统报警的故障,长时间使用则易出现发动机高温报警现象。该型装载机制动冲压和发动机冷却系统均由行车电脑（V-ECU）控制,行车电脑根据制动系统各处压力传感器和温度传感器的反馈信号,通过控制电磁阀MA202和MA502通断,     

WA470-3型装载机变速故障的排查

我单位1台小松WA470-3型装载机在挂Ⅲ、Ⅳ挡前进和后退时,均出现行走动作时有时无现象。但在挂Ⅰ、Ⅱ挡前进和后退时,行走均正常。由挂Ⅰ、Ⅱ挡能够正常行走,判断造成故障的原因主要有2个：一是变速控制电路有问题,二是变速器Ⅲ、Ⅳ挡离合器片不能正常结合。但是一般来说,Ⅲ、Ⅳ挡离合器同时出现故     

一种三级式航空无刷同步电机起动控制策略

针对三级式航空无刷同步电机在采用单相交流励磁方式实现起动功能的过程中,主发电机励磁电流脉动,与励磁机电磁和机械耦合严重,采用单一电动机模型的传统起动控制方法会导致电机转矩脉动大、带载起动困难的问题,通过分析励磁机在起动过程中的输出特性,研究集励磁机和主发电机的一体化数学模型,提出了一种在非恒定电流励磁情况下的三级式航空无刷同步电机起动控制策略。实验结果表明,该控制策略对励磁脉动干扰不敏感,可明显提高电机在电动状态时的运行稳定性以及带载能力。     

锦屏超高压岩体水压致裂法地应力测试系统研制与应用

锦屏二级水电站引水隧洞上覆岩体一般埋深1 500～2 000 m,最大埋深约为2 525 m,具有埋深大、洞线长、洞径大的特点,为超深埋长隧洞特大型地下水电工程。最大地应力可达到70 MPa以上,在隧洞开挖过程中,由于存在超高的地应力,局部岩体出现了强烈的岩爆和变形,给隧洞的设计、施工及安全带来很大的困难和隐患。加上钻孔中经常出现岩饼现象,常规的孔径应变法和水压致裂法地应力测试难以有效进行。为了能够实测到深部岩体的地应力状况,开展了超高压应力状态下的岩体地应力测试方法研究,成功研制出了超高压水压致裂法地应力测试系统,并在锦屏工程中得到了实际应用,取得了良好的测试成果。此测试系统的成功研发,为将来在公路、铁路、水电和矿业等领域的超埋深超高地应力的测试提供了条件。     

刚性钻孔弹模计在白鹤滩电站坝基岩体-变形参数测定中的应用

白鹤滩水电站是我国继三峡、溪洛渡之后又一座千万kW级的水电站。白鹤滩水电站挡水建筑物为双曲拱坝,坝基岩体主要为二迭系厚层玄武岩,其中第三层（P₂ β₃）微晶隐晶玄武岩柱状节理发育,坝基岩体的变形参数是大坝设计的重要依据。介绍了钻孔弹模计试验原理、方法和白鹤滩水电站坝址区柱状节理玄武岩弹模试验成果,以及钻孔弹模计与现场承压板法对照性试验成果。对照性试验表明,钻孔弹模计试验岩体的变形参数可以直接在工程上应用。     

射钉法在铸坯凝固终点预报模型中的应用

为了精确掌握连铸机的综合冷却特性,验证铸机模型计算的准确性,进而为优化二次冷却制度提供依据,采用射钉法分别对新钢3号特厚板连铸机中碳钢和高碳钢进行了射钉试验,测量出典型工况条件下矫直区前后位置处铸坯凝固坯壳厚度,并以测得的凝壳厚度为边界模拟预报出凝固终点的位置。从模型计算预报的结果来看,中碳钢在典型工况条件下凝固终点的位置距离弯月面的距离为33.7m,而高碳钢在典型工况条件下凝固终点的位置距离弯月面的距离为27.6m。射钉试验与凝固模拟相结合预报的凝固末端为末端大压下位置设定提供了理论依据。     

广州软土的压缩特性与修正剑桥模型参数λ和κ

修正剑桥模型是基于临界状态土力学理论建立的土弹塑性本构模型,在世界上得到广泛应用。 为获得修正剑桥模型参数λ和κ,需要对土进行等向压缩试验。然而,实际工程的土工试验报告通常仅提 供一维压缩试验得到的压缩指数Ｃｃ和回弹指数Ｃｓ,并不进行等向压缩试验。对广州原状软土进行了一 维压缩试验和等向压缩试验,试验结果表明,单向压缩试验与等向压缩试验下广州软土的压缩指数近乎 相同,而等向压缩试验下广州软土的回弹指数为单向压缩试验下回弹指数的１．４９～１．８７倍;Ｃｃ与其修 正剑桥模型参数λ比值为１．８８～２．３８,Ｃｓ与其修正剑桥模型参数κ比值为１．２～１．５４。试验成果可为广 州地区的工程设计、软土本构模型的建立提供参考数据。     

提高钢包自开率的生产实践

分析全程加盖条件下影响钢包自开率的主要原因,有针对性地对钢包下台倒渣、上水口和座砖清扫、加砂操作等制定了新的作业标准和规范,同时调整了引流砂的成分和粒度,使钢包在全程加盖后的自开率由93.68%提高至98.16%,不仅减少了因钢包引流操作造成的钢水污染,提高了钢水洁净度,还防止了因引流不开而导致的生产中断现象发生,确保了生产顺行。     

降低LF炉电极消耗的生产实践

从研究LF炉电极消耗的机理入手,通过采取钢包全程加盖、提高转炉放钢温度、优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量、通电过程中控制氩气和改造电极调节器等措施,电极消耗由0.37 kg/t降至0.29 kg/t,吨钢电耗降低5.36 kW·h/t,取得了较好效果。     

降低RH和LF工序生产成本探析

分析研究RH冶炼周期的极限性环节和LF吨钢电耗及电极消耗高的影响因素,通过钢包全程加盖,优化脱碳工艺,改变硅钢加料方式,优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量等各类攻关,RH平均冶炼周期从34 min降低到28.3 min,具备月产15万t能力;LF电极消耗从0.37 kg/t降至0.29 kg/t,电耗降低5.36 kWh/t,直接经济效益1 966.93万元,取得较好经济效益.