三效MVR系统的流程模拟及性能研究

基于多效蒸发与MVR技术的优点,将2种工艺进行结合,提出多效MVR节能工艺的新思路,介绍了三效MVR蒸发系统的工作原理。通过Aspen Plus模拟了整个系统的工艺流程,并对三效MVR进行了性能分析。为了减少换热强度,应该尽量降低蒸发压强,这样原料需要预热的温度也会减小;压缩机的蒸汽压缩比维持在1. 6～2. 0比较合适;进料浓度不宜过大,高浓度进料液需适当稀释后再进行蒸发;为了提高此蒸发系统的制热能效比,需适当地减小压缩比;考虑到整个系统的节能效果,此系统在低温低压下运行较为合适。     

基于PVDF柔性压电薄膜传感器的GIS故障快速定位系统的研究

利用新型PVDF柔性压电薄膜设计出了一种用于检测和定位GIS闪络故障位置的装置,为验证基于新型PVDF压电薄膜传感器GIS故障快速定位装置的可靠性,设置了GIS交流耐压试验中四种典型的导致GIS发生闪络的缺陷模型,开展了不同放电缺陷模型下的GIS闪络故障定位装置实用性研究。研究表明:通过比较各气室声强大小,基于新型PVDF压电薄膜传感器GIS故障快速定位系统能快速有效定位GIS故障位置,避免重复打压对GIS绝缘造成累积性的破坏。     

焙烧工艺对赤泥陶粒烧成特性及性能的影响

采用烘干炉-预热炉-烧成炉"三炉联用"模拟烧结机生产陶粒的方式,研究不同焙烧温度和烧成时间对赤泥陶粒宏观、微观形貌结构及强度、吸水率、堆积密度等基本物理力学性能的影响。结果表明,预热温度550℃、预热时间15 min条件下,优化焙烧温度为1 115℃、烧成时间15 min。制备的赤泥陶粒整体陶质化特征显著,表层呈典型玻化特征,内部孔隙均匀;赤泥陶粒抗压强度达1.63 MPa,孔隙率为41.9%,吸水率为15.7%,堆积密度为731 kg/m~3。     

塑料基体表面无铬粗化的研究进展

总结了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物表面无铬微蚀的研究现状,归纳了几种不同微蚀方法对塑料基体的处理效果;介绍了一种环境友好型的二氧化锰-硫酸微蚀体系。通过该体系处理的塑料表面不仅粗糙度增大而且亲水性基团含量增加,镀层与基体之间的粘结强度可以达到1.19kN/m。     

三效MVR与三效蒸发技术的能耗对比分析

对于海水淡化过程中的高能耗问题,将多效蒸发和MVR工艺相结合,提出多效MVR节能工艺的新思路。介绍了三效MVR蒸发系统的工作原理,用人工配制的氯化钠溶液模拟海水,以1 t/h氯化钠溶液为例,对三效MVR和三效蒸发技术进行能耗对比分析。分析结果显示,三效MVR蒸发系统每年可节省308 697.6元的加热蒸汽费用,并且还省去了末效蒸汽冷凝的装置,因此每年还可节省85 564.8元的冷凝水费用,相当于节省了63.6%的标准煤。     

锆离子掺杂类水滑石的制备、征及催化活性研究

采用并流共沉淀法制备了一系列具有不同Mg/Al/Zr物质的量比的镁铝锆氧化物催化剂,考察了它们在丙酮气相缩合反应中的催化性能.并通过XRD、SEM、FT - IR等方法对催化剂进行了表征.采用固定床对催化剂合成丙酮的缩合反应进行微反活性评价.实验结果表明,所制备的复合氧化物催化剂在丙酮气相缩合反应中表现出良好的活性.在...     

分布式光纤测温系统应用的可行性

阐述了分布式光纤测温监控系统光纤测温的机理、电流采集方式、动态载流量技术和仿真计算模型,分析了电缆在线温度监测系统的结构、特点和通信规约方式.实践证明,光纤光栅温度在线监测系统测温数据可靠,适用于电力电缆表面温度监测和载流量分析、电缆隧道和夹层的火情监控、故障点的检测和火灾报警等.     

铜条转子外径非切割加工工艺应用

铜条转子在转子外径车削后,槽口产生搭接的坚硬毛刺,不易清除,片间毛刺搭接影响杂散损耗,对高效电机效率产生影响;带通风道结构铜条转子车削后易出现通风道变形问题,影响通风效果,导致电机温升提高。因此采用一种制造转子冲片的新工艺,直接冲压出气隙,叠片后不需要加工,降低了电机杂散损耗,达到了提高产品质量、简化工艺、提高生产效率的目的。     

硫铝酸盐水泥增强陶瓷模具石膏性能研究

研究了硫铝酸盐水泥(SAC)对陶瓷模具石膏凝结时间、抗折强度、溶蚀率、吸水率的影响,并采用SEMEDS及MIP测试技术对SAC作用机理进行分析。结果表明:SAC对石膏具有促凝作用;SAC增强效果非常显著,随着SAC掺量增加模具石膏抗折强度呈抛物线变化,最佳掺量为8%。SAC显著改善了石膏抵抗泥浆电解质溶蚀的性能。而吸水率则随着SAC掺量增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏综合性能,SAC最佳掺量为8%。此时硫铝酸盐水泥与石膏共同水化生成的针棒状DH与细针状AFt相互搭接交织生长形成网状结构,AH3凝胶及C-SH凝胶则紧密填充于网络结构晶隙间,进一步增加硬化体稳定性及密实性,改变硬化体孔径结构使孔径细化,降低其孔隙率,显著提高模具石膏强度、耐水性及耐溶蚀性。     

石英砂改善陶瓷模具石膏性能研究

研究了0~0.4mm石英砂对模具石膏凝结时间、抗折强度、吸水率及磨损率的影响,并采用MIP测试技术分析石膏-石英砂增强机理。结果表明:当石英砂掺量为10%时,模具石膏2h及干态抗折强度增加显著且均达到峰值,分别为3.29MPa、6.36MPa,较空白样增幅高达20.73%、24.95%。随着石英砂掺量的增加,模具石膏的磨损率逐渐降低,耐磨性逐渐增强,当掺量为20%时,其磨损率为0.96%,较空白样降幅高达72%。吸水率则随着石英砂掺量的增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏的综合性能,石英砂的最佳掺量为10%。