水泥窑余热发电系统用耐磨材料的研制与应用

本研究针对水泥窑余热发电系统的工作条件,根据耐磨材料的损毁机理,采用高铝矾土、煅烧氧化铝粉、黏土、硅微粉等为原料,以磷酸二氢铝为结合剂,以铝酸钙水泥为促硬剂,通过添加掩蔽剂和优化配料工艺,制备了水泥窑余热发电系统用耐磨材料,并对不同处理温度对耐磨材料的性能影响进行了分析。结果表明增强骨料与基质的结合能力有利于耐磨性的提高,磷酸及磷酸盐与氧化铝之间会随着温度的升高生成不同的磷酸铝相,都能够起到结合作用,比采用水泥结合更有利于提高材料在不同温度下的强度和耐磨性。使用结果表明,制备的耐磨材料施工性能优良,凝结硬化时间适当,强度高,抗冲刷性能好,在水泥窑余热发电系统中取得了良好的使用效果。     

大型球团带式焙烧机耐火材料设计与优化

介绍了大型球团带式焙烧机耐火材料的设计与优化,阐述了功能化、长寿化、节能化新型耐火材料的应用,重点说明了耐火材料内衬综合砌筑设计与优化,同时介绍大型带式烧结机耐火材料施工与烘炉.     

水泥窑用耐碱浇注料的性能研究

本研究中以建筑陶瓷为主要原料制备耐碱浇注料,重点研究了铝酸钙水泥和硅微粉对耐碱浇注料性能的影响,并对试样的显微结构进行了分析。试验结果表明:铝酸钙水泥加入量的增加有助于110℃,24 h处理后常温强度的提高,而在10100℃,3 h处理条件下,铝酸钙水泥加入量的增加会提高基质中生成的液相,加入量在一定范围内使强度出现先增加后降低的趋势,同时也导致了线变化率的增加,在试验条件下铝酸钙水泥的合适加入量在7%~8%左右;耐碱浇注料中加入活性较高的硅微粉能够提高试样的强度和致密度,其加入量增加也会导致试样线变化率的增加,综合分析硅微粉的加入量以5%~6%为宜;经1100℃,3h处理后的试样中骨料和基质结合牢固,基质中存在莫来石化和低共熔物生成的双重反应。     

活性石灰回转窑整体配套耐火材料研发与应用

介绍了活性石灰回转窑生产系统用耐火材料应用现状、功能耐火材料新产品研发及应用.通过功能型新材料研发和整体结构设计,优化该系统耐火材料内衬配置,解决活性石灰系统关键部位和易损部位耐火材料现有问题,使之各个部位耐火材料内衬使用寿命基本同步,减少停窑检修次数,有效延长窑炉使用寿命,提高生产作业率,降低能源消耗,提高资源综合效...     

低水泥浇注料返碱机理分析及控制

针对低水泥浇注料在养护过程中的返碱损毁，系统分析了返碱的物理过程和化学机理。浇注料所用的原材料成分、养护过程、浇注料的气孔率和气孔孔径等因素都会对返碱损毁过程产生影响。在实际应用过程中，根据不同影响因素结合低水泥浇注料的流动性、和易性、硬化时间、防爆性等性能要求进行综合考虑，采用针对性的控制措施能够产生有利效果。     

包套轧制法制备6.5%Si高硅钢及其性能特点

本文针对6.5%Si高硅钢的室温脆性难以轧制问题，采用普通硅钢热轧板(≤3%Si)对高硅钢(6%～8%Si)钢坯进行包套，通过热轧、温轧及高温退火制备0.3 mm厚高硅钢带材。通过研究发现，包套高硅钢热轧板在室温和280℃温度区间发生了较为明显的脆性-韧性转变，在280℃拉伸时延伸率显著增大，断口形貌呈现出大量韧窝，表现为塑性断裂。根据实时监测的工艺参数可知，包套6.5%Si高硅钢热轧板在550～600℃温轧时的平均轧制力与板厚、辊缝、材料硬化程度及开轧温度等因素相关，压下率随着厚度的减薄先增大而后减小，减小的原因与轧制负荷趋于饱和及轧制厚度接近目标厚度有关。温轧成品板的包覆层与中间层之比为1/5,0.3 mm厚温轧板经高温退火后，制备出成品板磁性能优异，其高频铁损P_0.2/10k为78.8 W/kg，明显低于普通的3%Si硅钢。