有关化学分析中存在误差的探讨

化学学科在严谨性和精密度上都具有较高的要求。在化学实验之后,需要进一步分析实验结果,化学分析能够进一步让实验结果的精确性提高,然而在操作的时候,往往会出现一定的误差,所以一定要甄别化学分析中的误差,并且及时进行预防和挽救,本文重点分析化学分析中出现的误差,并且进行探讨,以供参考。     

绿色环保型橡胶粘合剂的开发

橡胶与钢丝的粘合性能,对子午线轮胎使用寿命非常重要。随着我国轮胎产业的飞速发展,钢丝帘线粘合剂也得到了长足发展。间-甲、间-甲-白和间-甲-白-钴三种体系的粘合剂在当今橡胶行业得到广泛应用。为应对欧盟的REACH法规和2012年11月1日正式生效的欧盟轮胎标签法,和我国环境现状的严峻形势,2012年4月,国务院通过的《节能与新能源汽车产业发展规划(2012年-2020年)》要     

橡胶促进剂TBBS中MBT高效液相色谱方法探索

一、前言橡胶促进剂TBBS是橡胶制品中一种重要的硫化促进剂,MBT是合成TBBS的主要原料,因此MBT含量的多少直接影响TBBS的产品质量。本方法就是对MBT进行定量分析,其线性关系好,准确度高,结果精密度高,符合定量要求,适用于企业的生产质量控制。二、实验部分1.仪器液相色谱仪:Agilent 1260,紫外检测器,安捷伦科技有限公司;电子天平:CP225D赛多利斯科学仪器有限公司;超声波清洗器:南京垒君达超声电子设备有限公司。     

防老剂TMQ的总氮含量测定

介绍防老剂TMQ总氮含量的测试步骤和数据处理方法。结果表明:本总氮含量测试方法有效;普通防老剂TMQ的总氮含量控制在7.2%～7.6%之间比较合适,高有效成分含量防老剂TMQ的最佳总氮含量范围需结合胶料性能确定。     

硫化促进剂TBzTD合成工艺研究

研究以二苄胺、二硫化碳、氢氧化钠、硫酸为原料,过氧化氢为氧化剂,两步法合成促进剂TBzTD的工艺,采用正交试验法,研究过氧化氢用量、硫酸用量、氧化剂滴加速度和氧化反应温度对促进剂TBzTD收率的影响。结果表明:对促进剂TBzTD收率影响从大到小的因子顺序为氧化剂滴加速度,硫酸用量,氧化反应温度,过氧化氢用量;最佳氧化反应条件为过氧化氢/硫酸/二苄胺物质的量比0. 7/0. 7/1,氧化剂滴加速度3 mL·min~(-1),氧化反应温度50℃。在该氧化反应条件下,促进剂TBzTD收率为97. 4%,熔点为128. 6℃。     

混合溶剂法精制双酚S的工艺研究

研究了醇-四氯乙烷或醇-苯甲醚混合溶剂法精制粗品双酚S。将粗品双酚S在醇中溶解,加入四氯乙烷或苯甲醚,加热条件下活性炭脱色,蒸馏除去醇,过滤得到高质量分数的双酚S精制产品。醇-四氯乙烷精制的最佳工艺条件为:10 g粗品于40 g异戊醇中溶解,加入100 g四氯乙烷,1 g活性炭,50℃搅拌脱色1 h,过滤得滤液,蒸馏除去醇,降温、过滤、干燥,所得精制产品中双酚S的质量分数为99.50%,收率为82%;醇-苯甲醚精制的最佳工艺条件为:10 g粗品于40 g异丁醇或异戊醇中溶解,加入60 g苯甲醚,1 g活性炭。50℃搅拌脱色1 h,过滤,滤液蒸馏除去醇,降温、过滤、干燥,所得精制产品质量分数达99.80%以上,收率在83%左右。     

加快中国橡胶助剂产业 从大国到强国的步伐

橡胶助剂起源于1852年的美国,已有160年的历史。中国橡胶助剂起源于1952年,至今走过了60年的发展历程。2001年中国橡胶助剂专业委员会成立,2010年中国橡胶助剂产销量跃居全球首位,呈现出良好的发展势头,世界橡胶助剂看中国已成定局。     

过氧化氢催化合成促进剂NS的工艺研究

研究以促进剂M和叔丁胺为原料,过氧化氢为氧化剂,CuA_2/MnA_2(A为有机酸根或配体)双金属有机酸盐为催化剂合成橡胶促进剂NS的优化工艺条件。结果表明,在促进剂M/叔丁胺/过氧化氢物质的量比为1/(3~4)/(1.5~2)、催化剂CuA_2/MnA_2物质的量比为10/1、催化剂质量为促进剂M质量的1%、反应温度为50~70℃、反应时间为60 min的优化工艺条件下,促进剂NS合成反应效果最优,产品收率最高可达96%以上。     

粗品MBT(M)氧气氧化一步合成橡胶促进剂MBTS(DM)

采用粗品MBT一步氧化合成橡胶促进剂MBTS,并通过工艺优化得到最佳工艺条件:首先将粗品MBT与氨水按照一定的摩尔比溶解,溶解后溶液通入氧气氧化提纯,提纯后的M-NH4盐溶液在高压条件下通入氧气,氧化反应生成促进剂MBTS,产品熔点高,质量好。     

混合溶剂法精制双酚S的工艺研究

为减少废水排放及提高产品质量,研究了醇-四氯乙烷或醇-苯甲醚混合溶剂法精制粗品双酚S。将粗品双酚S在醇中溶解,加入四氯乙烷或苯甲醚,加热条件下活性炭脱色,蒸馏除去醇,过滤得到高质量分数的双酚S精制产品。醇-四氯乙烷精制的最佳工艺条件为：10g粗品于40g异戊醇中溶解,加入100g四氯乙烷,1g活性炭, 50℃~60℃搅拌脱色1h,过滤得滤液,蒸馏除去醇,降温、过滤、干燥,所得精制产品中双酚S的质量分数为99.50%,收率为82%;醇-苯甲醚精制的最佳工艺条件为：10g粗品于40g异丁醇或异戊醇中溶解,加入60g苯甲醚,1g活性炭。搅拌脱色1h,过滤,滤液蒸馏除去醇,降温、过滤、干燥,所得精制产品质量分数达99.80%以上,收率在83%左右。