基于Multi-Agent的大型游乐设施远程安全监控预警系统

在对大型游乐设施的故障和事故致因进行深入分析的基础上,综合人工智能、智能控制和测控技术,提出了基于Multi-A-gent的游乐设施远程安全监控预警系统;系统以基于免疫神经网络故障预测模型的预警Agent为核心,结合DSP、GIS和GPRS等手段,协同多个Agent分工合作,实现对游乐设施的安全监控与安全预警功能;仿真实验结果表明,该系统能够有效地预报设备故障,减少事故发生率,提高设备的安全运行水平。     

轴承变载荷压力实验系统设计

针对现有轴承实验台的加载力不可按照任意载荷谱调节的缺陷,提出了PLC与虚拟仪器共同控制的方案.下位机采用PLC进行简单可靠控制,上位机采用虚拟仪器进行复杂的加载控制.详细阐述了控制方案及与PLC传输协议协调的实现方法.在允许的载荷输入范围内,该方案通过实验台加载力的可调输入,进行设定载荷谱试验,使试验时间有效缩短.试验结果表明,该方案灵活,且成本低,满足了产品测试需求.     

仿人机器人双足行走模型研究

针对仿人机器人双足行走的稳定性问题,引入零力矩点理论,根据稳定行走必须满足地面反作用力位于稳定区域内这个条件,推导出仿人机器人在行走过程中单双腿支撑期的稳定区域面积和稳定裕量。建立2种不同形状的仿人机器人双足模型,在足底和地面间创建一系列接触力,并通过机械系统动力学自动分析软件得到行走过程中足底各个点的受力曲线并进行受力分析,得出合理的双足形状。     

撞击流反应器中导流螺旋片强化撞击过程的数值模拟

为研究导流螺旋片对立式循环撞击流强化撞击过程的规律,提出最优的导流螺旋片尺寸.采用Fluent软件对立式循环撞击流反应器中增加导流螺旋片前、后的撞击过程进行数值模拟,得到了导流螺旋片厚度分别为0、10、20、30mm和螺圈数分别为0、1、2的反应器流场的速度矢量图、特征撞击面上的平均速度和速度均方根差,并对比分析了其传质性能及混合性能.结果表明,增加了导流螺旋片,导流筒内部出现了流线弯曲及流动斜交,提高了流场的各向异性,使流场中速度分层明显,并增大了速度梯度,从而强化了撞击区之外的流场混合.同时,当螺圈数N=1,螺旋片的厚度L=30mm时,反应器内撞击过程中的相间传质效果最好;当不加螺旋片时,反应器内撞击过程中的相间混合效果最好.     

压电加速度计在水工闸门模态测试中的应用

为了用试验法研究某水工闸门的振动特性,在分析压电加速度计性能指标的基础之上,针对某水利枢纽上的平面闸门,选用HK9104型压电加速度计,设计测试系统,运用脉冲锤击法进行模态测试,通过模态分析得到闸门结构的模态振型和模态参数.结果表明:闸门的固有频率以低频为主,分布在较宽范围内,这是引起流激振动的主要内因,压电加速度计具有较好的低频响应特性和较高的灵敏度.     

高压水在横纹槽螺旋管中的传热性能研究

采用FLUENT软件,以高压水为介质分析了光管螺旋管和横纹槽螺旋管管内流体流动传热和压降性能。结果表明:横纹槽螺旋管的传热性能优于光管螺旋管,同时压降也高于光管螺旋管。     

两种不同结构的回路型重力热管性能比较

将回路型热管和重力热管的优点相结合,设计了回路型重力热管。通过试验的方法分析两种不同结构的回路型重力热管的传热性能,结果表明:A型回路型重力热管的传热性能优于B型,不同的倾斜方向对两种回路型重力热管几乎没有影响。通过数值模拟的方法研究了齿形翅片对回路型重力热管的影响,结果表明:齿形翅片可以有效强化自然对流传热,增加回路型重力热管的传热功率。     

双金属复合管旋压成形力学原理及有限元分析

基于弹塑性力学理论,阐述了双金属复合管旋压成形过程的力学原理,并获得旋压过程中内外管之间残余接触压力最大时的最优径向应力P i*、压头直径D以及进给率f。根据内管外壁和外管内壁周向应变的变形协调关系,确定径向应力P i*和残余接触压力P rc之间的关系。在计算出的理论参数条件下,采用非线性有限元分析软件Abaqus对复合管旋压成形过程进行模拟,模拟结果表明理论分析的准确性,从而为实际生产提供理论参数依据。     

外表面含局部减薄三通的碳纤维修复技术研究

针对受内压三通外表面发生局部减薄的情况,从极限载荷分析角度,系统研究了局部减薄缺陷尺寸对三通承载能力的影响,提出了碳纤维修复的方案。以待修复缺陷相对厚度、周向长度和轴向长度为指标,以承载能力为目标,采用有限元方法,提出了优化修复方案。     

直驱转台热力学分析与优化

以ZT10TM-1000直驱转台作为研究对象,研究电机定子转子传热分析与计算、轴承的发热分析、外部空间环境的传热分析。分别求出对流换热系数,为转台热特性的有限元分析提供基础。通过对转台建模并对转台热特性分析发现,转台中心部位传热条件较差,使得转台表面发生位移并影响转台加工精度与转台稳定性。因此提出通过改善转台结构设计和控制润滑油介质温度来提高转台的精度。