食用油充氮保鲜

食用油充氮保鲜是油脂安全的需要。食用油在精炼后进成品油罐、输送管道、暂存小油罐、灌装时会接触空气产生氧化反应,可采用对油罐氮封,对输油管道、灌装充氮的方式对食用油进行充氮保鲜,但此过程中建议对油罐采取上下充氮,在灌装后滴液氮,同时不断完善充氮工艺设计,采取气液混合泵和小分子鼓泡系统,延长氮气留存时间,确保食用油18个月的质保期。     

大豆油生产加工中色泽控制措施

一些大豆油含特殊杂质和色素,在脱色过程中白土用量过高,成品油氧化稳定性差。为了防控大豆油制取和精炼过程中色泽加深,降低白土用量,可采取不同的措施:预处理过程中调整参数让部分色素固化,浸出过程中采取多级过滤,降低蒸发和汽提温度,改造汽提塔结构以减少加工色素;精炼过程依据小样实验取得毛油品质数据调整操作参数,对部分脱色设备进行改造。生产精炼包装油按酸价(KOH) 0. 05 mg/g,色泽Y5～6/R0. 5～0. 6;散装油酸价(KOH) 0. 07～0. 08 mg/g,色泽Y7/R0. 7。储备大豆油和酸价(KOH) 2～3 mg/g毛油的脱色白土消耗量在原17～24 kg/t的基础上平均降低30%,包装油的货架期也明显延长。     

储备轮换大豆原油的精炼工艺

大豆原油在储存两年的过程中,受光、热等环境因素的影响发生氧化反应,稳定性下降,酸值增加,过氧化值呈阶段性变化,油色深暗,形成较稳定的胶体层,增加精炼的难度和炼耗,精炼成品油出现返色返味,白土等辅料消耗增加。采用化学精炼对储备轮换大豆原油进行精炼,对精炼工艺操作要求和注意事项进行阐述,并进行应用效果分析,发现相比单纯精炼储备轮换大豆原油,将浸出大豆原油和储备轮换大豆原油按35∶?65比例混合进行精炼,可减少辅料用量,降低炼耗,延长精炼成品油的货架期,降低精炼成本。     

漂移食用油油罐群的修复

油罐区不同规格(30、50、100、500、2 000 t)的油罐在洪水冲击下罐体漂移到承台上面,油罐承台内沥青砂层出现空穴,罐顶连接栈桥撕裂变形,罐体连接管道变形和破裂,管线错位。结合施工实际,介绍了2 000 t油罐、500 t及以下油罐的修复工艺,并对重点工序(油罐基础垫层制作,油罐底板制作、铺设,油罐复位及锚定,油罐气密性及稳定性试验)进行了阐述。经过修复,油罐满足设计要求,可重新投入使用。     

脱臭系统清洗实践

在油脂精炼过程中设备触油表面会产生油垢,导致传热传质效果下降,而提高脱臭温度会造成油脂质量下降,因此需要对脱臭系统进行清洗。从清洗机制、清洗剂种类、清洗程序等方面介绍了脱臭系统的清洗实践。油脂精炼厂清洗脱臭系统可先采用碱液和高压水冲洗,再请专业公司采用溶解性清洗剂进行清洗,清洗效果要求被清洗的金属表面除垢率大于95%、无点蚀及过洗现象、腐蚀率小于或等于1.0 g/(m²·h)。在油脂精炼生产中需按照操作规程进行操作和维护,设置好预防清洗的工艺控制参数。     

油脂加工厂臭味气体处理实践

油脂加工厂臭味气体包括油脂氧化生成小分子物质及豆腥味气体,浸出车间因正己烷、油脂和豆粕在生产过程中产生各种气味,精炼和污水处理中的油脂和化学剂等接触氧化产生臭味气体,小品种油料浓香油机榨车间产生的油味等。阐述几种脱除臭味气体技术,对芝麻油机榨车间的臭味气体采用3级静电场+氧聚解,压榨和精炼车间采用微波等离子光氧催化恶臭气体净化,对预处理、浸出和精炼车间产生的臭味气体采用脱臭液喷淋洗涤+复合光催化+VP布气脱臭。3级静电场+氧聚解的臭味气体脱除率达83%,脱臭液喷淋洗涤+复合光催化+VP布气技术的臭味气体排放指标达到国家相关标准。     

TPM设备管理在油厂中应用

我国油厂设备维修是采取预防性维修和事后维修,在操作工巡检设备振动、减速器的油温升高、处理量下降、产品不合格后决定对该设备如何处理。为了防止油厂突发性停机,我们引进了TPM设备管理,在预防性维修的基础上,借助仪器进行点检,按照设备的初期、中期和后期安排维修计划,这样可降低非计划停机率,减少设备维修成本,保证生产按计划进行,提升产品合格率。     

DTDC的节能实践

为了降低大豆压榨厂中DTDC的蒸汽消耗量，对DTDC的结构和操作进行调整，并介绍了回收DT层热风余热、DC热风尾气余热及DTDC夹层余热的工艺技术。将DT气相温度由72~75 ℃下调至68~70 ℃，搅拌翅改为折弯式，各层的旋转阀配置变频电机，让物料呈悬浮状；DC热风层每层配一台风机，装变频电机，增加节能层。实践证明：经调整后的DTDC生产的成品豆粕外表呈金黄色,散发出浓香味，残溶在190~300 mg/kg；豆粕的KOH蛋白质溶解度大于80%；DTDC蒸汽消耗量得到有效降低。