矿用扁平接链环静态电测实验及有限元分析

对φ30的矿用扁平接链环进行静态拉伸电测实验，分析并得出产生最大强度的位置。同时应用ANSYS有限元分析软件对接链环的力学简化模型进行分析，与实验结果相比较，有助于找出齿部破坏规律，对齿形的改进及今后的疲劳分析具有重要意义。     

基于Pro/ENGINEER链传动运动仿真

介绍了Pro/ENGINEER 2001的Pro/MECHANICA模块,提出了一种基于Pro/ENGI-NEER建立链传动运动模型的一般方法,对运动的模型进行简化并阐述了零件、组件的建立到运动模型建立和运动仿真的完成.同时,也提出了链传动运动模型建立的技巧.     

Solidworks二次开发在滚刀参数造型中的应用

Solidworks是一种具有强大的三维建模、工程图绘制、动画制作、实物渲染等功能的三维机械设计自动化软件 ,具有“全动感”的智能式用户界面 ,并且可以实现与多种软件的无缝接口 ,广泛用于机械各行业 ,是替代机械二维CAD软件的最佳选择。以硬质合金精切齿轮滚刀的三维造型为例介绍如何利用VB实现对Solidworks的二次开发。     

基于FLUENT的综掘面风幕集尘除尘系统结构研究

针对目前井下综掘面防治粉尘难的问题,研发了一种新型风幕集尘除尘系统,经过模拟论证系统可以达到良好的除尘效果。为了使系统内部结构更好地匹配,现对风幕集尘除尘系统中的除尘风筒结构进行改造,并应用计算流体力学Fluent软件对改造前后两种不同的系统模型进行数值模拟。模拟结果说明了除尘风筒横断面为圆形更利于系统除尘效果。     

模糊PID在冷轧机厚度控制系统上的应用

为解决现有轧机液压AGC系统响应慢、精度不高和工作效率低的问题,将现有液压PID控制系统改进成模糊PID自整定控制系统。首先在分析轧制过程中的变形确定轧制阻力,以及控制环节的传递关系的基础上,建立了工作装置和液压控制系统联合仿真模型,并且在轧机厚度控制系统的数学模型基础上进行了参数优化,利用AMESim和Mat]lab/Simulink联合仿真得出了轧件入出口板厚曲线,并对液压缸PID控制系统和模糊PID自整定控制系统进行对比分析。经研究表明:普通PID控制系统无法对出口板厚进行有效实时调整,而模糊PID自整定控制系统除对板厚能实时调整外,其控制精度大大提高,最大板厚误差仅为0.1 mm,改进后的系统响应快,响应时间为0.4 s。     

强迫与混合对流条件下水流顺掠冰柱传热特性

通过实验研究了对流与混合对流条件下水流顺掠冰柱融化过程的相界面移动规律及传热特性。改变冰柱初始尺寸、初始冰柱温度、水流速度与温度等参数,采用工业摄像机记录了冰柱相界面的移动规律,构建了影像实验数据与冰柱相界面传热系数之间的映射关系。通过对实验结果的分析与讨论,获得结论如下：不同速度条件下的平均相界面位置变化趋势相似,相界面随时间呈单调递减幂函数形式变化;平均对流换热系数随水流速度或水流温度的增加而增大,且平均对流换热系数随时间呈递增趋势变化;在不同水流速度或水流温度条件下,Nu 随着Gr／Re 2先增大经过最高点后再减小;获得了水流顺掠冰柱融化过程 Nu 与Gr 、Re 、Pr 及 Ste 之间的经验关联式。     

超临界CO_2提高煤层渗透性的增透规律研究

基于Peng-Robinson状态方程,考虑了CO2在不同温压下密度和黏度的变化对超临界CO2在低渗透煤层中渗透性的影响,利用自制三轴渗透仪进行不同温压条件下超临界CO2的增透实验,增透实验前后分别进行甲烷的渗透率测试.结果表明:超临界CO2作用后,煤体对甲烷的渗透率较增透实验前提高了一个数量级;超临界CO2的密度和黏度随孔隙压力的增加均呈指数递增的变化规律;在恒定温度下,超临界CO2的渗透率随着孔隙压力的增加呈指数递增的变化趋势;煤体微观孔隙、裂隙的CT扫描图显示超临界CO2作用后,煤体微观孔隙、裂隙较增透前尺寸明显增大、密度增加、连通性提高,说明由于超临界CO2的作用,进一步促进了煤层微观孔隙、裂隙的有效发育,增大了渗流空间,提高了煤层的渗流能力.     

掘进机恒功率自适应调速与记忆截割系统研究

由于掘进机在进给过程中截割头工作面负载变化存在随机性且幅度很大,设计并开发一套以可编程序控制器为数据采集和控制核心,上位机采用组态软件构建远程监控系统的掘进机自适应控制系统,采用多信息融合技术综合分析负载的变化,实现恒功率自适应调速,同时采用记忆截割与自适应调节相结合的控制方法,在记忆截割的基础上根据反馈信号进行局部调节,更新记忆曲线,保证掘进机的恒功率进给,延长掘进机截割头的使用寿命.     

基于压电振动俘能的自供电刮板输送机张力检测系统

为实现对刮板输送机运行过程中链条张力的有效检测,克服供电模块需要定期拆卸更换的难题,提出了一种基于压电振动俘能自供电的刮板输送机张力检测系统.通过采集刮板运行过程中产生的振动能量实现电能的有效转换,保证张力检测装置和无线信号发射装置长期有效工作.通过系统多个周期张力检测实验结果表明,检测系统自供电性能稳定;截取103 s的单周期进行分析,刮板经过链轮时的最大张力峰值为274.2 kN,通过计算两端部啮合点张力的差值得到下边链的运行阻力为12 kN,测试结果符合现场实际工况,表明系统具有较高的检测精度及可靠性.