通过消除轴向与径向刀片位移来提高刀具寿命和性能

机加工车间总是致力于获得更好的质量、更高的一致性及更快的产出,同时也非常关注控制或降低成本。为满足更高的性能标准或更低的单位成本,加工中心与多任务机床正不断更新换代。可转位刀片能够显著降低成本。不过随着切削速度的提高,要获得高质量的加工、更长的刀具寿命、稳定的生产和一致的加丁结果,刀片的稳定性必须更好。现在的机加工车间必须重视刀片在径向和轴向的微小位移,才能保持更高的切削速度,延长刀具寿命并生产出更高质量的产品。     

WIDIA推出新型VSM11刀具平台

<正>VSM11产品适用于低功耗的自由加工,可有效减少机床的功率消耗。通过提高进给率和切削速度,为客户提供更高的生产效率。VSM11刀体采用一体式容屑槽设计方案,具有卓越的排屑性能,硬化钢材料刀体及淬硬的刀片槽提高了刀体的抗变形性能,能够提供带有内冷的套式、螺纹     

钻孔和车切槽时切削深度的确定

针对用钻头在工件上钻孔或用切断车刀切断工件时,用教材上的定义不能较好地解释＂切削深度＂的问题,文中介绍了一种新的理解方法.     

涂层硬质合金刀具对奥氏体不锈钢的切削特性

为了深入探究涂层硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢的切削机理,试验采用确定的进给量和背吃刀量,只改变切削速度的单因素法,来研究切削速度对奥氏体不锈钢工件加工表面质量的影响以及涂层刀具的切削机理。采用JEOL JSM-6360LV扫描电子显微镜和EDS能谱仪对工件加工表面及磨损刀片进行表面微区磨损形貌的观察分析与组成成分分析,采用X射线衍射仪对工件表面物相组成进行分析,采用激光扫描显微镜LSM对工件表面三维形貌进行观察分析。研究表明,切削速度较低时,不锈钢材料因材质较软,断屑性能较差;速度较高时,切削过程中粘着现象严重,致使摩擦剪应力较大,摩擦表面发生形变,进而诱发不锈钢的马氏体相变。因此,宜选用中速V=85m/min进行切削,在此速度下,被加工件获得的表面质量较好,表面粗糙度Ra=3.679μm。刀具磨损主要发生在前刀面靠近刀尖的部位,磨损机理主要表现为粘着磨损。研究发现,涂层硬质合金刀具在体现出一定的良好切削性能的同时也不可避免地发生了磨损,所以深入研究其切削机理能够丰富涂层刀具的切削理论,为提高涂层刀具在切削难加工材料时的刀具寿命以及拓展其在实际切削加工中的应用范围提供试验依据。     

纯铝低速条件下积屑瘤形成机理的探讨

本文通过对铸造纯铝在低于0.5m/min条件下,采用二元干切削试验发现在整个切削过程中,均稳定的生成楔状积屑瘤,作者对此楔状积屑瘤形成的机理、及其控制条件进行了初步的探讨。同时对铅、铝合金的切削过程也作了初步的研究分析。     

干式切削20Cr表面粗糙度和残余应力研究

针对低渗碳钢20Cr材料制作齿轮轴等零件表面质量要求,如表面粗糙度低于1.6μm,零件表面耐疲劳性能良好。试验采用干式切削20Cr钢材方式,在背吃刀量固定的工序中,研究切削速度和进给量对20Cr材料表面粗糙度的影响,同时结合有限元技术,分析切削速度和进给量对20Cr表面残余应力的影响。干式切削试验采用单因素方法,进行多组干式切削20Cr工件,对比分析各组工件表面粗糙度,结果表明当进给量较小时,切削速度对工件表面粗糙度有显著影响,表现为表面粗糙度随切削速度增加而变大;当切削速度一定时,进给量增加导致表面粗糙度变大,并且进给量对表面粗糙度的影响大于切削速度;对于工件表面残余应力,增加切削速度和进给量均导致残余应力变大,因而较小的切削速度和进给量可以降低工件表面残余应力,改善应力分布状态。     

脆弱的微型刀具

一个能够切削金属的刀具脆弱得安装的稍微紧一点都有可能把它折断，这看起来似乎有点令人吃惊，但这对于那些生产加工医疗器械类工件的小型钻铣刀具来说，确实是时有发生的．要想正确地使用这种刀具，就必须按照它的特性要求来做。     

磨辊液压拉丝机拉丝力与工作台运动速度的探讨

对磨辊液压拉丝机设计时切削力的计算和工作台运动速度的选择从理论上进行了探讨，指出了磨辊液压拉丝机的切力不大于４５００Ｎ；合理的切削速度应在７～１２ｍ／ｍｉｎ范围内。     

自滚切刀具的基本理论与实践

介绍了自滚切刀具的重要概念与工作原理，并经对比试验证明了该刀具的优越性，同时也指出了自滚切刀具使用中应注意的问题。