从厚壁铸钢件链轮的品质攻关看顺序凝固中温度梯度的重要性

对精加工表面磁粉探伤后出现大量微细磁痕的铸钢大链轮的原铸造工艺进行了凝固数值模拟分析 ,认为缺陷是由于顺序凝固方向上温度梯度过于平缓所致的微小缩松 ,对缺陷部位进行纵横截面的切片金相分析印证了模拟分析是正确的。据此 ,本着增大凝固方向上的温度梯度的原则用数值模拟技术进行了 15种方案的工艺优化计算并结合现场生产确定了优化方案 ,实际浇注结果表明 ,方案是成功的。进一步讨论说明 ,要获得致密的铸钢基体 ,在铸造工艺设计中应注意使凝固方向上的温度梯度足够大 ,以使液—固界面的推进方式向逐层凝固的方式靠近     

复合材料凝固过程中的颗粒/界面行为数学模型

根据颗粒增强金属基复合材料凝固过程中的颗粒 /界面作用微观机理 ,导出颗粒附近温度场 ,液 /固界面形状 ,颗粒受力情况及颗粒吞并 /推移临界条件数学模型。分析了热导率、颗粒尺寸和凝固速度不同对颗粒 /界面行为的影响。     

连续凝固偏金合金薄带凝固组织进化过程模拟

分析了偏晶合金薄带垂直连续凝固过程。发展了描述该条件下偏晶合金凝固组织演变的数学模型。将计算的温度场和浓度场与凝固组织演变的控制方程相耦合，模拟了Al-5Pb(质量分数.%)合金的凝固过程。结果表明，在固／液界面前存在一过冷区，弥散相液滴在此区间内形核。这些液滴在移向凝固界面的过程中进行扩散长大。随着凝固速度的提高。形核率升高。弥散相液滴的数量密度增大，平均半径减小。     

反向凝固与高温轧制过程中元素互扩散对复合界面的作用

在反向凝固与高温轧制过程中 ,母带与凝固层间一直进行着互扩散 ,C元素靠反应扩散由母带扩散到凝固层 ,Cr由凝固层扩散到母带 ,母带与凝固层之间存在明显的扩散层。Cr在母带中的扩散厚度约为 13μ。扩散到母带中的Cr和母带中的Fe形成固溶体 ,并析出Cr的碳化物。母带与凝固层界面实现了冶金结合     

MC型碳化物的稳态/非稳态凝固转化机制

分析了平衡凝固MC碳化物规则块状八面体稳态生长的条件及影响MC碳化物稳态生长的因素。结果表明 :凝固过程中局部冷却速度的改变以及熔体中局部热流方向的扰动 ,都将影响熔体中MC碳化物形成元素的扩散 ,导致MC碳化物偏离稳态生长条件 ,从而使其生长形态多样化     

利用铸造CAE技术优化铸造工艺

介绍了铸造商品化软件华铸CAE在优化球铁件铸造工艺中的应用。结果表明，利用铸造CAE技术，可以对不同的工艺方案进行分析、比较及优化，有助于缩短产品试制周期，减少试制损耗，提高企业经济效益和竞争能力。     

深过冷Fe76B12Si12超细晶材料的凝固组织与软磁性能

首次采用深过冷加水淬的方法,成功地制备了直径为16 mm的样品,高为15 mm,组织中颗粒平均尺寸约为120nm左右的Fe76B12Si12合金超细晶材料.其磁损耗P1T400和P1T1000分别为普通硅钢片的40%和65%.系统研究了组织类型及Fe2B(Si)相尺度对该合金软磁性能的影响,发现该合金的最佳软磁性能位于Fe2B(Si)相完全粒化的非规则共晶组织区,并且当Fe2B(Si)相尺寸细化至0.36～0.50μm时,其软磁性能随着相尺寸的减小而大幅度改善.对以上结果产生的原因进行了讨论.     

Al-18%Si合金在梯度强磁场中凝固时初生硅的行为

研究了Al-18%Si合金在10 T梯度强磁场下加热至半固态和全熔态后的凝固过程,观察了初生硅的分布和形态,测定了其冷却曲线.结果表明:在磁场的磁感应强度和磁场梯度的乘积Bz·dBz/dz为正时,初生硅向上部聚集;而在Bz·dBz/dz为负时,初生硅向下部聚集;在强磁场下,加热至全熔态冷却下来的凝固组织中初晶硅的形态发生了明显的改变,由板片状转变为块状,初晶硅显著细化.对强磁场细化初晶硅的机制进行了探讨.     

钙处理对连铸钢浇铸性能的影响

分析钙处理对连铸钢浇铸性能的影响，为了改善浇铸性能，应向钢中加入适量的钙，形成液态的铝酸钙。钙处理不当时不仅影响钢水的浇铸性能，而且还会影响钢水在结晶器内的凝固行为。     

双辊快淬制备镁合金薄带碎片的工艺研究

普通铸造镁合金的力学性能、抗腐蚀性能及室温塑性都较差,至今它的应用仍受到限制。快速凝固能显著细化晶粒,大幅度提高综合性能,为镁合金的广泛应用提供了一种可行途径。本研究利用雾化技术将液流破碎成细小液滴,用双辊熔体旋铸法制备了AZ91镁合金薄带碎片,其微观组织细小,平均显微硬度比铸态的有很大提高。文中介绍了镁合金快速凝固薄带碎片的制备原理及工艺方法,分析了后续热处理对快速凝固薄带碎片微观组织的影响。