浅析中板成材率的影响因素与提高措施

通过对中板成材率影响因素的分析,找出了影响成材率的主要因素,并围绕计划安排、降低切边量、稳定负偏差轧制等制定了提高成材率的措施,成效显著。     

本钢1700热连轧机组板形控制系统的应用

介绍了本钢1700热连轧机板形控制系统的组成、原理及实际生产调试情况。     

冷轧产品的质量及质量控制

介绍了不同冷轧产品的机械性能、板形及尺寸公差、表面质量及与产品特性相关的其它质量要求和质量拉制．不同冷轧产品其质量侧重点各有不同，需要在生产中采用不同的方式或手段加以控制．     

HC轧机板形板凸度控制特性的计算机模拟

用三次样条流线条元法分析带材的三维塑性变形，用影响系数法分析辊系的弹性变形用，BP神经网络方法对轧后带材板形进行模式识别，将三者联立，对900mmHC轧机板形板凸度控制特性进行了计算机模拟。结果表明：HC轧机控制二次板形能力很强，对四次及更高次板形控制能力较弱；中间辊横移和工作辊弯辊对板形板凸度的控制需要相互配合。对板凸度的控制应着重在开始道次进行。     

浅谈DMS Sendzimir 20-R 轧机板形调控

张家港浦项不锈钢冷轧二工厂采用DMS Sendzimir 20-R轧机，型号“ZR-21BB-64”。其配套的板型辊来自Andritz Sundwig.一般作业过程中，可以使用shapemeter roll 的自动板形控制功能。如果coil 来料板形不良，单纯依靠板形自动控制可能会产生错误结果。就此需要对来料板形与shapemeter roll板形控制间关系及相应板形调控做简单探讨。     

对本钢不锈钢厂重卷拉矫机组中拉矫单元的研究

重点分析了本钢不锈钢厂重卷拉矫机组中的拉矫单元，介绍了该拉矫单元的装备特点，工作原理。结合实际分析了拉矫单元在带钢的板形实际控制中的应用及不锈钢带在延伸率控制中的具体调控手段。     

板型仪在冷连轧系统中的应用

某钢厂1420 mm冷连轧机组，采用板型仪作为轧钢AFC的板型控制系统，该系统不仅能实现轧制生产全过程中的闭环控制，而且可以通过对工作辊和中间辊的弯辊控制以及轧机压下、精细冷却和窜辊等控制手段有效改善板带的断面形状及平直度。     

济钢冷轧板厂成功试轧0.25mm钢板

<正>2014年1月,济钢冷轧板厂试轧厚度为0.25mm的超薄钢板一次取得成功,产品板形和各项技术指标符合相关标准,实现了该厂在产品品种规格开发上的又一突破。超薄规格板对设备机械性能范围要求苛刻,对表面质量及板形要求也非常高。该厂轧机设计生产的极限压下率只有90%。为了实现品种开发,生产出突破设计极限厚度的超薄规格钢板,技术人员通过认真研究轧制工艺,使总压下率达到91.6%,轧制时轧制力最大1 200t,突破了该机组设计轧制压下率极限。     

连退机组炉辊辊型曲线综合优化设定技术开发

 针对以往连退机组在辊型曲线的优化设计过程仅考虑通板稳定而不考虑到板形控制、仅采用分工艺段单独优化而不考虑全炉段协同设定的问题,在大量的现场试验与理论研究的基础上,既考虑到连退机组的通板稳定性又考虑到板形控制,同时还兼顾到炉内上下游工艺段之间的有机联系,构造出了相应的炉辊辊型优化目标函数,提出了一套适合于连退机组的全炉段炉辊辊型曲线综合优化设定技术,并将其应用到某1 550连退机组的生产实践,取得了良好的使用效果,有效地提高了机组的通板稳定性与出口板形质量,为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

平整工序板形缺陷控制研究

针对薄板生产过程中平整工序出现的板形缺陷,采用鱼骨图,从人、机、料、法、环等多方面入手,分析了缺陷产生的原因,并分类制定了原料、设备、操作、工艺、辊型等方面提升改善措施。实施后,减少了平整工序因板形缺陷造成的返工重平量及不良品量,使平整工序板形重平率控制在3%以内。