泵体双连孔的加工

介绍了在普通车床上加工齿轮泵泵体的工艺方案,从而在设备制约的条件下既扩大了普通车床的使用范围,又保证了加工质量,提高了工作效率.     

双流道泵设计实践

叙述了双流道泵的设计全过程，提出了双流道泵叶轮、泵体的主要几何尺寸取值的经验数据，同时提出了双流道泵设计时必须考虑的叶片进、出口角选取。经样机测试，50QW25—22—3潜水排污泵效率达67．57％。     

合成氨净化工段上段泵泵体的焊接修复

4HNN-153型上段泵在运行中发生断轴，泵体内表面被叶轮严重磨损，用户要求焊接修复，并严格控制泵体焊接变形。修复时，利用泵体材料0Cr18Ni9Ti的特殊焊接性以及待修复部位具有对称性的特点，采取手工电弧焊、小规范、快速、多层多道、激冷、对称焊的焊接工艺，取得了令人满意的修复效果。     

柴油机喷射系统泵体精密挤压工艺

目的为了提高燃油喷射系统泵体的综合性能和制造效率,采用精密挤压来实现变量泵泵体的高效绿色制造。方法通过工艺设计,初步确定了锻件形状、分模形式和模具结构,采用有限元法对泵体精密挤压工艺进行仿真分析,研究了挤压成形时金属在型腔的流动规律,模具结构对挤压时的影响,以及锻件边角的充型情况。结果通过模拟仿真,对设计的挤压工艺进行了理论验证,坯料流动主要以充填法兰和外侧飞边的方向为主,外六角根部、法兰底部均充填完全,最终多余的金属流向模具间隙,没有出现紊流和涡流的现象。结论通过最终的工艺试制试验,验证了设计的工艺方案,精密挤压的变量泵泵体充型饱满,法兰顶部及根部六角形均充型完全,经机加工后成品尺寸稳定,满足产品的技术要求。     

发动机泵体精密热模锻成形工艺研究

目的为了提高发动机泵体综合机械性能和降低制造成本,采用精密热模锻技术来实现泵体的精确成形。方法通过确定锻件分模面位置,建立了泵体精密热模锻几何实体模型;在此基础上,建立了泵体热模锻过程三维有限元模型和模拟参数,实现了精密热模锻过程有限元模拟模型。结果通过数值模拟,获得了成形过程中坯料的速度场、等效应变场和温度场及载荷-行程曲线,揭示了泵体热模锻过程中金属充填模具型腔的情况及其变形机理,获得了温度场应变分布以及载荷、打击能量随行程的变化规律,优化了预成形时拍方坯料长度等参数,为确定成形工艺参数提供了科学依据。结论经试验验证,新工艺成形的锻件非加工外形面尺寸精度达到了零件要求,数值模拟结果与实验结果一致。     

球铁泵体铸造工艺的计算机辅助优化

简要介绍了泵体铸件的结构、技术要求以及原铸造工艺;利用数值模拟软件对泵件初始铸造工艺进行充型和凝固过程模拟分析,并通过生产验证所预测铸造缺陷的情况,进而对铸造工艺进行优化,最终使铸件的缩孔、缩松缺陷得以消除,废品率由原来的35％降低到10％以下.     

浅析泵体类零件同轴度的测量

<正>0引言在生产汽车关键零部件——高压共轨系统中,A型号的泵体在一次性能台架试验时出现泵体断裂现象,发现可能的影响因素之一是某轴承安装孔的同轴度超差,而对于此类短基准长距离的同轴度检测方法是普遍存在争议的。     

银锚铝业无缝泵体获广泛应用

天津银锚铝业公司采用穿孔成型技术研制开发的高强度无焊缝铝合金泵体型材,日前获得国家专利。并已广泛用于液压设备、汽车、农机等制造领域,赢得新的市场商机。     

采用环氧树脂胶粘剂对大型泵体进行技术性堵漏与修补

<正>机械设备的油箱、壳体及泵类设备的泵体等,常因使用不当或年久失修而发生渗漏现象,致使设备不能正常运转。采用粘接堵漏技术,可有效解决设备的渗漏问题。现以T304型1 000 L高压泵泵体油箱的堵漏工艺为例进行全面介绍。