促进剂DM的环保合成工艺

研究促进剂DM的环保合成工艺。结果表明:以促进剂M为原料,以可循环使用的乙醇为溶剂、以双氧水为氧化剂,采用一步法制取促进剂DM时,在反应温度为60℃、加料时间为60 min、氧化剂过量为5%、反应时间为90 min的最佳工艺条件下,制得的促进剂DM初熔点可达到180℃,且熔程短;在反应体系中添加硫酸铜等助剂可以解决产品堆密度小的问题。     

降低紧密纱浆纱断头的措施

我公司有K44型紧密纺、绪森紧密纺和华方紧密纺纱设备。在色织布的生产实践中发现,在相同染色工艺和浆纱工艺条件下,K44型紧密纺设备纺出的JC 11.7 tex紧密纱(以下简称K44紧密纱)500万米断头根数为0.48根,而华方设备纺出的JC 11.7 tex紧密纱(以下简称华方紧密     

氟苯咪唑合成工艺优化

文章旨在优化氟苯咪唑现有生产工艺,优化后的工艺在硝基还原步骤将羰基一并还原为羟基,在环合反应完成后再用双氧水将羟基氧化为羰基。与原有工艺相比,优化后的工艺摒弃了硫化碱还原工艺,更加清洁环保;反应时间缩短,大大提高了生产效率;收率也有5%~8%的提高;纯度可达99.9%。产物进行了核磁波谱和质谱标定,并与标准品进行了高效液相色谱对照。     

双氧水对自呼吸式燃料电池性能的影响

将双氧水加入到阳极燃料甲醇溶液中来研究其对DMFC性能的影响。双氧水作为阳极助氧化剂将甲醇催化氧化产生的中间体CO氧化成气体CO2排出,从而减少中间体在催化层表面的吸附,增强催化剂的催化性能,从而提高电池的输出性能。通过探讨不同双氧水浓度和不同温度情况下,甲醇催化氧化的氧化峰电流密度及自呼吸式燃料电池的极限功率密度,阻抗等性能来分析双氧水在其中的作用。结果表明低浓度的双氧水确实能提高DMFC的输出性能,并且在双氧水的浓度为0.05 mol/L,温度为55℃时DMFC性能最佳。     

负载型[Bmim]_(3+x)PMo_(12-x)V_xO_(40)/SiO_2催化剂的合成及降解甲基橙性能

将磷酸氢二钠、偏钒酸钠、钼酸钠溶液按化学计量系数混合,通过反应制备具有Keggin结构的磷钼钒杂多酸H3+xPMo12-xVxO40(x=1~3)。将制备的H3+xPMo12-xVxO40(x=0~3)与一定量的1-丁基-3-甲基咪唑溴离子液体([Bmim]Br)反应,合成[Bmim]3+xPMo12-xVxO40(x=0~3)有机-无机的杂多酸杂化材料。采用傅里叶红外光谱(FTIR)、X射线衍射(XRD)对[Bmim]3+xPMo12-xVxO40(x=0~3)杂化材料进行表征,结果表明,所合成的磷钼钒杂多酸杂化材料具有Keggin结构。以Si O2为载体制备负载型的杂多酸杂化材料[Bmim]3+xPMo12-xVxO40/Si O2(x=0~3),采用间歇釜式反应器,以双氧水作为氧化剂,将该催化剂应用于降解有机偶氮染料甲基橙的研究,确定最优反应条件为:[Bmim]5PMo10V2O40/Si O2的负载量为50%(质量分数),反应温度为50℃、双氧水用量为5 m L,此时,氧化体系对甲基橙降解率最高,可达94%。催化剂具有很好的重复使用性能,可以重复使用至少7次,而对甲基橙氧化降解活性没有明显下降。     

双氧水浓缩技术方案的选择

通过对三种双氧水浓缩工艺技术比较分析,最终选用戴惠良研发的新型双氧水浓缩技术路线。该工艺投资少、能耗低、产品纯度高。     

臭氧催化氧化深度处理造纸废水的试验研究

广东东莞某一家造纸企业污水处理系统的生化池出水具有色度高、难降解的特点。采用臭氧催化氧化工艺深度处理该废水,探究了空速、臭氧投加量以及O₃、H₂O₂物质的量比对COD去除率的影响。通过试验优选出空速为7 h^-1,臭氧投加量为70 g/t,O₃、H₂O₂物质的量比为0.5时,出水COD满足GB 18918-2002一级A的要求,为臭氧催化氧化在造纸废水中的应用提供技术支撑。     

阀门硬化处理工艺对蒽醌法生产双氧水的影响

目前国内阀门硬化通常采用渗氮处理,渗氮工艺具有增强阀门使用寿命,提高阀门轴套耐磨性等优点。但采用渗氮工艺处理之后,继续进行酸洗钝化处理后的阀门在蒽醌法生产双氧水工艺中的应用研究较少。为了增加这一方向的研究,论文介绍了对阀杆和轴套表面进行渗氮处理的几种方法,如离子渗氮、射频渗氮、微波渗氮、离子注入和离子湮没注入的方法增加阀杆和轴套的使用寿命和耐磨性。通过对奥氏体不锈钢三偏心异径蝶阀阀杆轴套进行渗氮处理后整体酸洗,酸洗后拆检并采用双氧水进行浸泡,对不同浸泡时间的双氧水进行浓度、稳定度和铁离子的测定,根据实验结果得出渗氮工艺处理过的阀门经过酸洗后,表面会含有大量铁离子,这些铁离子的存在会导致双氧水分解,降低双氧水的浓度和稳定度,因此不适合在蒽醌法生产双氧水中应用。而仅进行酸洗钝化处理的阀门,对于双氧水影响较小,在蒽醌法生产双氧水中应用较为合适。     

高浓度过氧乙酸过氧化反应风险评估及其工艺优化

为减小25%～30%高浓度过氧乙酸工业化生产(危险化工工艺)的热危险性,采用反应量热仪(RC1e)、差示扫描量热仪(DSC)研究了加料顺序、流速、反应温度、反应时间对反应工艺危险度的影响。工业化生产工艺优化为:先加99.5%乙酸,后缓慢加98%硫酸,混匀后再缓慢加50%双氧水(约150 min),18～20℃恒温反应3～4 h。反应工艺危险度等级由最危险的5级降至2级,提升了工艺安全,且产品浓度合格。实验结果放大应用到高浓度非标过氧乙酸工业化大生产中,产品质量稳定达标。     

粉煤灰/煤矸石纤维增强剂的合成及性能研究

以淀粉为主要原料,硫酸亚铁(FeSO_4)为催化剂,双氧水(H_2O_2)、亚硫酸氢钠(Na HSO3)为引发剂,苯乙烯(Styrene)、丙烯酸丁酯(Butyl Acrylate)为单体,合成一种增强剂乳液,对无机纤维表面进行改性,改变其刚性强、脆性大、易断裂的缺点。采用单因素实验,探索了FeSO_4、H_2O_2、引发剂配比、单体配比用量等对增强剂性能的影响。通过乳液粒径分析、纤维过筛法、扫描电镜等对纤维改性结果进行评估。结果表明,粉煤灰/煤矸石纤维增强剂合成最佳用量为:FeSO_4=0.02 g,氧化降解H_2O_2=2.5 g,引发剂H_2O_2/NaHSO_3=5.0(质量比),单体St/BA=13∶7(质量比)。