闸变量式轴向柱塞泵的流量特性

为研究闸变量式轴向柱塞泵的流量特性,建立闸变量式轴向柱塞泵机构模型,对其变量原理进行论述,并推导相关公式,在考虑泵柱塞数为奇数和偶数情况下,将闸变量式轴向柱塞泵的流量特性与斜盘式轴向柱塞泵的流量特性进行对比仿真分析。结果表明：采用闸变量式轴向柱塞泵,无论泵柱塞数为奇数还是偶数,泵的周期瞬态流量曲线形状发生变化,但瞬态流量周期没有发生改变;斜盘式轴向柱塞泵的流量脉动不随斜盘斜角的变化而变化,闸变量式轴向柱塞泵的流量脉动随配流盘转角增大而增大,且增大趋势逐渐增加。因此,采用闸变量式轴向柱塞泵时要考虑在满足泵实际排量变化范围要求下尽量控制配流盘最大转角范围,并且对闸变量式轴向柱塞泵采取必要的稳流措施非常重要。     

四配流窗口轴向柱塞泵三角阻尼槽结构优化

为优化四配流窗口轴向柱塞泵配流特性,降低配流过程中的振动与噪声,以三角阻尼槽的结构参数作为设计变量,两排油口的流量脉动率和压力脉动率作为优化目标。依据拉丁超立方抽样方法获得设计变量样本点,并通过流体仿真软件PumpLinx获取各样本的仿真结果。基于RBF神经网络构建三角阻尼槽结构参数与优化目标间的映射关系,通过NSGA-Ⅱ算法实现多目标优化。仿真结果表明：RBF神经网络模型预测值与流场仿真值基本吻合,采用该方法能够得到三角阻尼槽的最佳设计参数,柱塞泵两排油口的流量脉动率降低了11.3%和11.8%,压力脉动率降低了7.6%和10.5%。     

HD2系列轴向柱塞泵的维修与调试

分析了单轨吊液压驱动系统HD2系列轴向柱塞泵的结构原理和常见故障及产生原因,给出了柱塞泵关键零部件配流盘、缸体、柱塞和滑靴及变量机构的维修措施,并介绍了修理后柱塞泵的加载调试方法。     

基于COSMOSMotion的轴向柱塞泵运动仿真

利用三维SolidWorks软件建立轴向柱塞泵三维模型,并利用其插件CAE软件COSMO-SMotion对轴向柱塞泵进行运动仿真,以验证设计参数的合理性,得出相关曲线,为轴向柱塞泵的设计提供指导,提高轴向柱塞泵设计的形象性和直观性。     

矿用斜盘轴向柱塞泵(马达)低压行程柱塞受力分析

对矿用斜盘型轴向柱塞泵(马达)低压行程的柱塞组进行了受力分析,导出了保证柱塞滑靴与斜盘可靠接触的条件,可保证低压行程时滑靴与斜盘良好贴合。     

轴向柱塞泵配流副润滑特性试验系统的建立及仿真研究

论述了轴向柱塞泵配流副润滑特性试验系统的组成和工作原理．该润滑特性试验系统用来测量压力、温度、转速和结构对配流副润滑膜厚度、承载力和泄漏流量等润滑特性参数的影响规律．润滑特性试验装置使用高精度电涡流位移传感器测量配流副间隙,以保证对润滑膜厚度的测量误差小于1μm,采用PID控制算法对微米级的润滑膜厚度进行反馈控制．利用MATLAB语言的SIMULINK软件包对精密位置反馈控制系统进行了动态仿真,得出参数V0/βe和Kce值的选取对该精密位置反馈控制系统的设计是非常重要的．     

气液联合冲击器参数优化设计

分析了液压冲击器冲击机构的控制形式,得出气液联合冲击器采用后腔控制式的结构比较合理。经理论分析与计算表明，在多档冲击器的某一档上确定的最优抽象设计变量α，在其它各档上也同样适合。以此为基础得出了冲击活塞系统的基本参数设计计算公式，并以液压冲击器供油峰值流量最小为优化设计目标，进行了优化设计，求得了抽象设计变量最优值αu。     

特长活塞杆镀铬层不均匀问题分析及改进措施

活塞杆镀层不均严重影响活塞杆的使用寿命 ,镀层不均问题在特长活塞杆中表现尤为突出 ,通过对特长活塞杆镀铬分析 ,指出镀层不均的原因 ,并提出改进措施。介绍了特长活塞杆的井式槽电镀与卧式槽电镀方法 ,给出其工艺参数     

高频响伺服作动器活塞杆以喷代镀技术的可行性分析

为提高活塞杆表面耐磨与耐腐蚀能力, 高频响伺服作动器的活塞杆表面常采用电镀硬铬处理工艺。 由于硬 铬层表面存在的微观裂纹会成为腐蚀介质的渗透通道, 导致镀层失效。 另外, 电镀工艺过程会对环境造成严重污 染, 必须有新的工艺方法替代。 热喷涂涂层在耐磨损、 耐腐蚀、 耐疲劳性能方面具有一定的优势, 其替代电镀硬 铬技术已经日趋成熟。 本文综述了热喷涂技术在活塞杆表面替代电镀硬铬工艺技术的典型应用, 并提出了市场对 以喷代镀技术在经济性等方面的需求。     

A New Clearance Design Method for Reciprocating Fuel Pumps of Medium-Speed Diesel Engines

A new clearance design method is proposed for a reciprocating fuel pump. Structural and hydrodynamic lubrication analyses were conducted to design the clearance of the pump, and the former was used to evaluate the clearance reduction due to the deformation that results from applying maximum supply pressure. The reduction in the maximum clearance was used as the limit of the design, and the two-dimensional Reynolds equation is used to evaluate the lubrication characteristics of the pump with variations in the viscosity and clearance. The optimal clearance in the pump must be separately designed in both the stem and the head because the lubrication characteristics and the deformation patterns of the two parts are different. The validity of the numerical model was then verified by determining that the position of the wear was also similar to that of the minimum film thickness. Moreover, a rig test system was also used to verify the clearance of the proposed design method.