12R22.5全钢无内胎子午线轮胎成型工艺的改进

采取调整三角胶胶片、胎侧胶片的方法对12R22.5全钢无内胎子午线轮胎成型工艺进行改进。通过增大三角胶上胶片宽度、减小胎侧上胶片宽度,同时设定合理的端点纹差,胎坯胎侧气泡减少,成型工序效率提高,成品轮胎返修率大幅度降低;成品轮胎的静负荷性能、耐久性能和高速性能变化不大,外观改善,生产成本降低。     

浮法玻璃流道唇砖引起的气泡及应急解决措施

介绍了一种由浮法玻璃流道唇砖裂缝产生的玻璃气泡特征,该气泡位置固定,出现在玻璃板的下表面、开口、气泡大小为6～10mm.气泡特征和常见的唇砖泡不同,与槽底泡接近.经过分析、检查、验证,确认为唇砖泡,在没有更换唇砖的情况下,通过采用特殊设计的水包封堵唇砖裂缝,解决了气泡问题.     

基于SVR模型预测超薄浮法玻璃气泡数量的研究

针对超薄浮法玻璃生产过程存在反馈滞后大、生产复杂、产品质量难以精确控制的情况以及气泡质量缺陷严重影响产品应用的问题,本文采用SVR模型对超薄浮法玻璃气泡数量进行预测,结合实际生产数据对模型进行验证,并探究熔化时滞时间以及特征属性对模型精度的影响,采用Relief-F算法结合实际建模结果筛选出对气泡产生有影响的重要特征属性.研究结果表明,SVR模型能精确预测玻璃气泡数量,为后续生产提供决策支持;熔窑池底温度与熔窑碹顶温度对超薄浮法玻璃生产中气泡的产生有较大影响.     

表检系统在冷轧板表面线性缺陷检测中的应用

保护渣缺陷、气泡缺陷、夹杂物缺陷和擦划伤缺陷是冷轧薄板表面典型的 4 种线性缺陷,由于此 4 种线性缺陷宏观形貌相似,优化前的表检系统难以对其进行准确区分,给线性缺陷的判定、溯源及工艺改进造成了极大的困难。通过大量取样分析,并对各线性缺陷的表检结果和实物形貌以及微观特征进行了对比,明确了各线性缺陷的宏观和微观形貌特征,并以此为依据优化了线性缺陷表检系统的判定规则和图库,使冷轧薄板表面线性缺陷判定的准确率由80%提高至90%。     

板式塔中气液两相流乳化态的研究

在(φ)500 mm和(φ)334mm的冷模装置中观察和测定了气液两相流乳化态的流体力学性能.实验观察发现,按照Hofhuis和Zuiderweg提出的判据Ψ(气液动量参数)＞0.2时,确实出现了乳化态,塔板上的泡沫飞溅消失,降液管中的气泡明显细化.测定数据表明,在乳化态中,降液管中部平均气泡直径比泡沫态降低一倍,约为2～4mm,离开降液管的气含率也比泡沫态高得多,约有20%～40%.实验还发现,不同Ψ值,乳化程度不同,随着Ψ值的增大,乳化程度加深,表明乳化是一个伴随和渐进的过程.     

RTM工艺中气泡形成及消除研究

总结了关于RTM（树脂压铸）工艺中气泡缺陷的文献报道，对RTM中气泡缺陷的形成机理、影响因素及各研究者提出的消泡方法、理论和模型进行了概述，同时对RTM工艺中气泡缺陷的研究现状给予充分关注，并对RTM缺陷研究的未来方向进行了展望。     

关于硒镉红色铁封玻璃与铁元件封接冒气泡现象的初探

分析研究了硒镉红色铁封玻璃与铁元件封接冒气泡的多种原因,认为其中封接时间和封接温度是影响封接冒泡的关键因素;提出了消除封接冒气泡的适宜的封接工艺制度.     

垂直管内弹状气泡上升中壁面传递的实验研究

垂直管内弹状流壁面传递是诸多工业应用中需研究的重要问题之一。今用极限扩散电流技术,对弹状气泡上升时瞬时壁面剪应力和传质系数进行了测定,结果显示:当基于表观气速的Froude数FrG < 0.74时,壁面剪应力随弹状气泡和液塞的到来呈现方向相反的交替变化,壁面传质系数亦相应变化;而当FrG > 0.74时,剪应力方向一直向下,说明液膜向下流动,且弹状气泡和液塞的到来对壁面传质系数的影响很小。这说明下落液膜射流穿透了液塞段,控制了整个壁面传递过程。研究还对下落液膜区、尾迹区及液塞段的不同传递特征及机理进行了分析, 并结合气泡塔熔融结晶器中弹状气泡上升时的传热,对结晶操作条件的合理选择进行了讨论。     

玻璃中气泡含芒硝(Na_2SO_4)夹杂的研究

在光学显微镜下,对玻璃中含芒硝(Na_2SO_4)夹杂的气泡观察,确定分析微区。借助激光喇曼探针仪,对微区进行分析。     

冷中间包衬对铸坯皮下气泡的影响

对铸坯产生皮下气泡的原因进行了调查和分析。认为中间包绝热板村中的有机挥发物和残余水分是铸坯产生皮下气泡的主要原因。从中间包绝热板的配方、制造技术和装砌等方面采取改进措施，可有效减少铸坯皮下气泡。