微量Mn对纯银的性能影响

在99.995%Ag中添加0.01wt%Mn，制成99.99%银材，进行机械性能测试。当ε=97%时，在25℃下，σb＝340MPa，Hv＝103保持365d稳定不变，即在高纯Ag中存在微量Mn，能细化Ag的晶粒。晶粒小，晶界增多，变形抗力增大，起到强化和稳定机械性能的作用。     

LD7铝合金时效工艺的研究

通过试验系统地研究了ＬＤ７铝合金的单级和两级时效工艺。结果表明，与传统的单级时效相比，两级时效在不降低室温强度，硬度的前提下，可显著提高合金的电导率及高温性能。     

共格沉淀相粗化行为的计算机模拟研究

将微观弹性应变能理论和微观扩散方程相耦合，建立起时效过程微观晶格动力学模型。对溶质浓度为14at％的二元立方点阵模型合金的共格沉淀粗化行为进行模拟。研究发现：该合金沉淀机制以形核长大为主，兼有失稳分解特征；由于共格失配，沉淀相为片状，趋于沿弹性软化方向排列。其粗化作为伴随过程进行，位于软方向上的颗粒继续长大和粗化，位于软方向外的颗粒逐渐消失；而位于同一行或列上的颗粒则遵循：小颗粒溶解，大颗粒长大。     

延缓与加速A1-Cu合金时效析出反应的研究

研究了溶质原子浓度、Si晶体第二相、残余形变、外加莫来石(Mullite)短纤维及其交互作用，对二元Al—Cu合金时效析出行为的影响。试验材料采用挤压铸造方法制备，复合材料中纤维体积分数为18％。实验结果表明：随溶质原子浓度的升高，A1-Cu二元合金中GP，θ″和θ′相的析出都得到了相应加快；Si含量超过一定值后，随Si含量增加，A1-Cu-Si合金中GP区形成受到抑制，而θ″和θ′相的析出得到加快；形变对GP区的抑制和对θ″，θ′和θ相的加速析出具有十分明显的作用；纤维本身除对GP区抑制和对θ″，θ′相的析出加速外，还会与溶质原子、合金元素或第二相以及残余形变交互作用，使GP区被抑制，而θ″，θ′甚至θ相被加速析出等现象进一步加强。用位错理论能较好地解释析出反应延缓与加速的微观机理。     

7055铝合金二次时效特征研究—（Ⅰ）力学性能

利用维氏硬度和拉伸力学性能测试、Kahn撕裂试验等方法,研究二次时效对7055铝合金力学性能的影响。结果表明,经过120℃,150℃和180℃高温欠时效,甚至峰值时效处理后,再进行60℃和100℃低温二次时效,可以获得超过相应单级峰值时效的硬度和强度。Kahn撕裂试验表明,二次时效温度从60℃提高到100℃,可以缩短二次峰值硬化时间,但不利于7055铝合金断裂韧性的改善。在相同预时效温度下,缩短预时效时间比峰值时效状态更有利于断裂韧性的改善。较低预时效和二次时效温度以及较短预时效时间有利于获得强度和断裂韧性的良好配合。     

Cu—Zn—Cr合金的时效特性

研究了不同时效工艺对Cu-Zn-Cr合金的力学性能、电学性能及其显微组织的影响。结果表明：固溶－冷变形后合金的时效过程由过饱和固溶体的析出过程和基体的再结晶两个过程控制；合金高强度主要来源于加工硬化和第二相铬粒子的析出强化，合金的高导电性则主要来源于贫化后成份接近于铜锌固溶体的基体。     

Pd-Ag-Sn-In-Zn合金时效强化机制研究

通过硬度测试、X射线衍射（XRD）分析、扫描电镜（SEM）观察研究了Pd-Ag-Sn-In-Zn合金时效强化行为及相关的微观结构变化，从而很好地解释了该合金的时效强化机制。结果表明，时效前期合金硬度的增加与在晶界处形成中间过渡相有关。通过扫描电镜观察，可以清楚地看到基体相以及等温时效过程中在晶界处有类似珠光体的析出相。随着稳定第二相的长大，硬度持续下降。     

01420Al—Li合金抗蚀性的研究

系统地研究了０１４２０Ａｌ－Ｌｉ合金在欠时效和峰时效两种状态下的抗蚀性，结果表明：在晶间腐蚀，剥落腐蚀，盐雾腐蚀和应力腐蚀实验中，欠时状态的抗蚀性均优于峰时效状态，合金抗蚀性的变化主要归因于Ｓ相析的数量和分布不同，随着Ｓ相析出数量的增多及由晶界分布过渡到晶界和晶内分布，合金的抗蚀性逐渐下降。     

2A14-T6铝合金大规格棒材时效制度的研究

2A14铝合金大规格棒材性能不稳定，在生产中抗拉强度常达不到国家标准要求。经过一系列热处理工艺试验，确定了2A14-T6合金大规格棒材的人工时效制度。     

湿拼砂芯在大型立柱上的应用

XH716D-2A101立柱长1 850 mm;宽1 380 mm;高630 mm;最大壁厚50 mm;最小壁厚20mm;材质HT300,铸件重1 800 kg,该件有长1 525 mm,宽70 mm的导轨两条,表面粗糙度Ra25 μm,侧面Ra6.3μm.该件不允许有砂眼、气孔、裂纹、疏松等铸造缺陷,人工时效后的硬度不低于180HB.在铸造生产中存在以下问题:型腔内砂芯大(砂芯形状见图1),曾考虑清砂工作的方便,腔内用一只砂芯形成,实际操作中、造芯操作很不方便,因为芯壳太大,刮砂面的肋条要全部捂出,砂芯的紧实度受到严重影响,铸件肋条毛糙、粘砂、烧结等缺陷经常发生,给清砂带来困难.