316L/POM复合材料熔融沉积成型件的催化脱脂工艺研究

采用熔融沉积成型制备了316L/POM复合材料成型坯,研究了脱脂温度、催化剂流量、脱脂时间、试样尺寸和填充率等参数对熔融沉积成型坯脱脂率的影响。结果表明:随着脱脂温度的增大,脱脂率升高,但在130～140 ℃时有所下降。随着催化剂流量和脱脂时间的增大,脱脂率升高。随着试样厚度和填充率的增大,脱脂率降低,但试样的平面尺寸对脱脂率的影响不大。通过对熔融沉积成型坯的计算机断层扫描和扫描电子显微镜观察发现,在熔融沉积成型打印时,熔融丝料间隙形成的气体交换通道网可以加快脱脂速率。     

粉末床增材制造中粉末分层与熔融行为的研究进展

基于粉末床的增材制造技术在成形复杂形状、性能优异零件上具有显著优势,近年来成为发展最快、应用最广的增材制造技术之一。该过程涉及微观组织演化、介观粉末流动/熔融、宏观应力变形等多个尺度上的复杂行为,对这些行为的深入理解是稳定地成形制造出性能优异零件的关键。本文主要从介观尺度上研究了制造过程中粉末性质和加工条件对粉末流动分层,粉末层质量和加工参数的影响,对粉末熔融行为的研究现状进行了综述。     

高温熔融-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定含铁尘泥中5种有害元素

准确、快速地测定含铁尘泥中有害元素,对含铁尘泥节能降废项目研究及综合利用有着重要的指导意义。实验针对含铁尘泥试样因含碳量高,导致常规酸溶解方法如果不增加除碳步骤则很难完全分解试样的问题,采用高温熔融法将试样制成熔融液后倾倒于稀酸中溶解的方法,解决了碳含量高难溶解的问题。采用四硼酸锂-碳酸锂混合熔剂在高温下将试样熔融,熔融液高温倾倒于稀酸中制成澄清溶液,由于骤冷,试样炸裂成微小玻璃珠,无迸溅,操作简单,使得后续溶解过程快速完成,从而建立了电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)测定P、Pb、K、Na、Zn共5种有害元素的方法。按照实验方法测定含铁尘泥中P、Pb、K、Na、Zn,测定值的相对标准偏差(RSD,n=9)在1.4%～5.7%之间,加标回收率在96%～110%之间。研究结果表明方法能够满足含铁尘泥样品中5种元素的定量分析要求。     

平果赤泥综合利用现状和开发研究展望

介绍了平果赤泥铁、稀有金属含量高，因而综合利用价值大的特性。对平果赤泥综合利用的现状作了简要述评，提出了开发研究的方案和建议。     

玻璃包覆纯铜微丝的制备与表征

采用熔融纺丝法制备了玻璃包覆纯铜微丝,对微丝进行了组织观察以及尺寸和缺陷表征,提出了不同冷却条件下的纯铜芯丝凝固过程模型,讨论了制备过程中存在的问题并提出了相应的解决方案.结果表明:在空气中自然冷却凝固的纯铜芯丝内部组织为细等轴晶,加冷却水快速冷却凝固制备的纯铜芯丝内部的晶粒沿着微丝长度方向呈竹节状整齐排列;当微丝外径为45μm、芯丝直径为25 μm时,外径尺寸波动在6%以内,芯丝直径误差小于4%;当原料质量存在问题或制备过程中拉丝速度、冷却速度等工艺参数匹配不合理时,易导致芯丝表面存在凹坑和凹槽等缺陷.     

熔融织构YBCO块样品的磁特性研究

对MTG区熔生长法,慢冷法,粉末熔融生长法这3种方法制备的熔融织构YBCO块样品进行了交流磁化率和磁阻的测量。根据实验结果计算了样品的钉扎势,并且发现3种方法制备的样品在150 mT外磁场下均显示出基本消除弱连接的特性;粉末融熔生长法所制样品中有较纯净123相和较好织构,质量最好。     

注射成型塑化过程的可视化实验研究

利用自行开发的可视化实验装置对注射成型的塑化过程进行了系统的观察,着重讨论了不同的工艺条件对塑化性能的影响,同时借助示踪粒子对塑化过程的重要参数——固相速度进行了测量。实验所取得的数据为注射成型熔融模型的建立和对模型的验证提供了依据,同时也是注射螺杆优化设计的基础数据。     

PP/SBS/EVA三元共混改性制备汽车仪表板专用料的研究

聚丙烯（PP）由于具有价格低、原材料丰富、力学均衡性好、耐化学腐蚀等特点，近年来成为最热门的汽车零部件材料。本文以聚丙烯为基体树脂，热塑性丁苯橡胶（SBS）为主增韧剂，乙烯/醋酸乙烯共聚物（EVA）为辅助增韧剂，通过三无共混改性制备汽车仪有板专用料，并对改性的聚丙烯的材料的冲击强度、弯曲强度、弯曲模量、拉伸强度、断裂伸长率、收缩率、熔体流动速率进行测试。应用正交设计，确定了制备汽车仪表板专用料最佳配方。