二架下辊的孔型设计分析及改进

介绍了成型过程中二架下辊的磨损情况,通过对二架下辊三种成型法孔型设计的比较,分析出造成孔型边缘磨损的主要原因,通过改进孔型的设计,改善了二架辊的磨损状况,延长了使用寿命。     

精炼渣的组成对管坯钢 SA-210C 洁净度的影响

经熔渣粘度和表面张力影响因素的分析并通过正交试验得出优选的管坯钢SA-210C(％:0．18- 0．24C、0．80-1．10Mn)LF精炼渣组成(％):52CaO、18Al₂O₃、16SiO₂、9MgO、5CaF₂。该渣的粘度和表面张力分别为0．72 Pa·s和0．43 N／m。100 t LF使用优选精炼渣的94炉生产数据表明,精炼后钢液中的显微夹杂数量与大颗粒夹杂含量比优选前分别降低了22．6％和35．4％,洁净度合格炉数由原96．8％提高到98．1％。     

往复式管坯喷射沉积的模型建立及运动参数优化

介绍了基底往复式喷射成形制备大壁厚管坯的工艺原理,并对雾化锥流率的空间分布和单层沉积轨迹进行了研究,在此基础上建立了单层沉积的数学模型.针对此模型和沉积轨迹的螺旋特性,分析了模型参数(mmax,a,d)和基底运动参数(w,v)对单层沉积特性的影响以及基底半径对单层沉积厚度的影响.通过对多旋转周期沉积轮廓叠加的单层沉积厚度的仿真,优化了管坯制备的运动参数(w,v).     

连轧无缝钢管产品缺陷(欠)分析

连轧管机组采用连铸坯高效生产无缝钢管,其生产工艺与传统轧制工艺不同,所产生的缺陷(欠)也不同,分析了连轧钢管主要缺陷产生的原因。生产操作、技术监督以及生产技术管理各环节据此可准确判断产品质量,确定缺陷的产生原因,控制本工序缺陷,最终提高钢管产品质量。     

薄壁、高强度TC4管坯锻造有限元数值模拟

采用DEFORM软件对薄壁、高强度TC4管材挤压管坯锻造过程中的温度场、等效应力及等效应变进行模拟分析。模拟结果表明,工件外表面和上下端面边缘处在锻造过程中温度下降幅度大,工件心部升温较明显,生产中应防止工件心部出现过热现象;流变应力随应变的增大或温度的降低而增大,应防止工件表面出现裂纹。实验结果表明,基于此模拟过程制备出的薄壁、高强度TC4管材组织均匀性好,力学性能较高,且一致性良好,满足使用要求。     

管坯镦挤成形工艺成形极限的上限法分析

根据管坯中部镦挤成形特点,考虑到成形过程中内壁会形成凹陷、折叠等缺陷,建立了带凹陷的平行速度场。求解了各个区域的应变速率分量以及等效应变速率,并且计算了各个区域的塑性变形功率消耗、速度间断面上剪切功率消耗与接触面上摩擦功率消耗,从而获得了变形总功率和单位变形力;借助上限法对管坯镦挤成形过程进行解析,分析了凹陷对单位变形力的影响,推导出了凹陷判别式;结合实际工艺条件,绘制出管坯镦挤的成形极限图,获得了相应的工艺安全区和危险区,并在此基础上探讨了相对法兰外径、坯料内外径比、相对法兰高度等对成形极限的影响。     

用800—I架轧机轧制φ350mm成品管坯

本文论述了生产φ350mm管坯,成品孔设在800-I架的实践和理论,认为是可行的.