高压液氨装置用大型锻件的焊接修复

介绍了大型锻件的焊接修复工艺的制订以及焊后热处理,通过两年的运行表明,该焊接工艺可靠安全。     

闸板裂纹分析

采用化学分析、硬度测试、金相检验等方法对闸板裂纹进行了分析.结果表明闸板产生裂纹的主要原因是由于闸板背部的盲孔处进行过补焊,并且在补焊区存在一些空洞、微裂纹、未焊透等缺陷,零件在外力作用下,首先在焊缝区粗大的马氏体+下贝氏体区域的内部缺陷处形成裂纹源,然后沿焊缝二相区组织界面迅速扩展形成裂纹.     

永昌电厂5号机汽缸裂纹补焊处理研究

介绍了用焊接方法修复永昌电厂5号机汽缸裂纹的全过程，针对缺陷的情况，阐述了选择处理方案的依据，制定了适当预热、冷焊工艺措施，取得了较理想的结果，为现场大型铸钢件补焊修复缺陷提供了实践经验。     

氩弧焊在薄壁波纹管修补技术中的应用

分析了真空管道上所用薄壁波纹管修补时存在的技术难点,介绍了一种实用可行的补焊方法,经实际应用,效果较好.     

风扇磨煤机打击轮补焊技术研究

针对某发电厂S36.5型风扇磨煤机打击轮在使用中存在的问题,阐述了风扇式磨煤机打击轮的磨损机理和磨损过程,制订了风扇磨煤机打击轮堆焊工艺评定标准,采用修复焊接技术获得所需要的表面性能(抗冲击、抗磨损),提高了其耐磨性能,并通过耐磨堆焊层评定试板检验证明了该补焊方法的可行性。     

斗轮式取料机扭力臂开裂原因分析及改进措施

正1台额定取料能力为6000t/h的斗轮式取料机,在港口进行散装物料运输作业时,其减速器的扭力臂下端曾多次发生开裂故障。经过多次补焊加固后,该扭力臂虽可继续使用,但不久又发生开裂。为此我们应用Solidworks软件建立该扭力臂受力模型,并应用该软件的Simulation模块进行有限元受力分析,从中找出该扭力臂失效的原因,并提出改进措施。     

X80M级准1219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管全壁厚补焊工艺研究

利用夏比冲击、显微硬度和拉伸试验对6种焊材在相同补焊工艺下的全壁厚刨透补焊焊缝进行了性能对比研究,筛选出焊缝性能较优的对应补焊焊材。并以此焊材作为X80M级φ1219 mm ×18.4 mm螺旋埋弧焊管焊缝缺陷手工修补用专用焊材,进行了不同补焊工艺参数的全壁厚刨透补焊试验,并对补焊焊缝进行低温冲击试验,通过比较确定出X80M级φ1219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管全壁厚刨透补焊工艺方案。结果表明,上海焊接器材厂生产的SH J557焊条用于X80M级φ1219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管焊缝缺陷全壁厚刨透手工修补更为合适,各项性能指标更高;确定的补焊工艺参数合理可行,确保了补焊焊缝的质量和钢管的批量化生产。     

异种铝合金摩擦塞补焊工艺与组织性能

采用顶锻式摩擦塞补焊方法,以2219-T6铝合金为塞棒材料,分别对8 mm厚2024-T3和7075-T6两种铝合金FSW接头进行了摩擦塞补焊试验研究,深入探讨了不同焊接压力下塞补焊接头的微观组织、显微硬度、力学性能及断口形貌特征. 结果表明,塞棒和母材或FSW焊缝是由等轴晶进行过渡,获得了紧密结合的接头,热力影响区和热影响区晶粒发生长大. 整个塞补焊接头塞棒区软化最严重,硬度在85 ~ 95 HV之间. 2024铝合金塞补焊接头抗拉强度和断后伸长率分别达到了母材的70%和65%以上,7075铝合金塞补焊接头抗拉强度和断后伸长率分别达到了母材的62%和48%以上. 塞补焊接头断裂模式为韧性特征.     

10CrNi3MoV船用钢板表面缺陷补焊工艺研究

通过制作平底小孔模拟钢板表面缺陷,采用专用焊丝对10CrNi3MoV船用钢板进行补焊试验,并进行了超声波探伤、磁粉探伤检验,测定了补焊前后力学性能,采用金相显微镜、扫描电镜等方法对补焊部位进行了组织分析.结果表明,采用专用焊丝对10CrNi3MoV船用钢板进行补焊的方法是可行的,强韧性水平能够满足标准要求.     

某机组高压外缸开裂原因分析

采用残余应力测试、力学性能测试、断口分析和金相检验等方法分析了某机组ZG15Cr1Mo1V-B2钢高压外缸在泵水时开裂的原因。结果表明:开裂始于高压外缸内表面的补焊区,该区为缩松缺陷密集区,材料塑性指标不符合技术条件要求,导致缺陷处的承载能力下降,应力集中加剧;另高压外缸补焊区的残余应力较大,硬度与基体之间的差异也较大;可见,汽缸在补焊过程中未能将铸造缺陷彻底清除干净,焊接质量不高和焊后去应力处理不充分是造成该高压外缸在泵水时开裂的主要原因。