纳米二氧化钛的现状与发展

通过对国内外纳米TiO2生产现状和特点的比较,提出了以硫酸氧钛为原料制备纳米二氧化钛的工艺路线,并对工业化装置的规模、工艺方案及存在的问题进行了介绍.     

中和-膜过滤法处理酸性含氟废水的改进

采用中和-膜过滤法处理酸性含氟废水时,当中和池的pH在6～9范围时,处理后废水中的氟离子和金属离子不能稳定控制在上海市污水综合排放标准以内.经研究分析发现,提高中和池的pH在10.5时,可提高废水中氟离子及金属离子的去除率.在排放前回调pH,可使废水水质稳定达标排放.     

云母钛珠光颜料的研制

对钛盐的沉析特性、云母精制、颜料制备进行了探讨。研制出云母－钛珠光颜料，即二氧化钛包覆云母，包覆层明显，珠光效果显著。     

裂化催化剂生产废水中悬浮物的去除试验

用配制的分别以阴离子聚丙烯酰胺、氯化铝和阳离子聚丙烯酰胺为主剂的三种絮凝剂对裂化催化剂生产废水进行絮凝研究,考察了絮凝剂的加入量、废水pH值和絮凝沉降时间对絮凝沉降效果的影响。试验结果表明:在一定的操作参数下,以阴离子聚丙烯酰胺为主剂絮凝剂的用量较少,效果最好。     

混凝浑液面沉速与混凝剂投加量的关系研究

探讨了黄河高浊度水混凝沉淀浑液面沉速与自然沉速之间的相关性,经过对实验数据进行线性回归提出了混凝过程中浑液面沉速与自然沉速、含沙量、PAM投加量之间的经验公式。运用该经验公式得出的浑液面沉速计算值与实测相对误差在0.43%～12.27%之间。     

焦化废水除氟技术及其应用

阐述了焦化废水中氟离子的降解机理,分析了化学沉淀法和混凝沉降法等除氟工艺及其处理效果,并对宝钢焦化废水的除氟工艺的进行了评价。     

化学沉淀法合成甲基丙烯酸锌纳米晶粉体

以甲基丙烯酸、氢氧化钠、氯化锌、氨水等为主要原料,采用化学沉淀法在室温下合成了晶粒尺寸只有几十纳米的甲基丙烯酸锌粉体(ZMA);以FTIR,XRD,NMR,TEM等分析方法对粉体进行了表征,确认了产物的结构及其所属晶系;将合成产物与美国产SR-634甲基丙烯酸锌进行了性能比较,合成产物的平均粒径为40.6 nm,接近于后者的31.4 nm;讨论了氯化锌溶液的滴加速率、ZMA浓度、搅拌速率等因素对合成的甲基丙烯酸锌粉体粒径的影响;得到最优化实验条件为:氯化锌溶液的滴加速率0.5 mL/m in,ZMA浓度4.2 mol/L,搅拌速率100 r/m in,在此条件下,甲基丙烯酸锌收率达80.4%。     

氯丙醇溶液预中和处理技术改造

在环氧丙烷生产中,对氯丙醇溶液中含有的盐酸用一定浓度的碳酸钙浆液预中和,降低了水和石灰乳的用量,延长了设备的使用寿命。     

催化剂组成对酸-碱交替沉淀法制备铜基甲醇合成催化剂的影响

采用酸-碱交替沉淀法制备了一种新型的低压甲醇合成催化剂。研究了催化剂组成的影响。当Al和Zr含量固定,随着Cu/Zn摩尔比的增加,催化剂活性先升高后下降,当Cu/Zn摩尔比为1时,活性最高。XRD结果表明,Cu/Zn摩尔比为1时制备的催化剂CuO与ZnO组分间相互均匀分散程度最大。Zr较明显地提高催化剂的活性和耐热性,Mn对催化剂的耐热性提高有一定的作用,La和Ce对提高催化剂活性的作用不大。     

New Process for the Preparation of Monodispersed, Spherical Silica Particles

A new method is presented for preparing highly monodispersed silica particles using a two-stage semibatch/batch hydrolysis reaction of Si(OC₂H₅)₄. The slower rate of hydrolysis of the tetraethylorthosilicate (TEOS) that occurred during the semibatch process resulted in larger silica particles with a higher yield and narrower size distribution. This was in direct contrast to the batch process. In addition, the ability of four different mixed processes to produce silica particles with good packing density, narrower particle-size distribution, and higher yield were evaluated. These were batch/batch (B-B), batch/semibatch (B-S), semibatch/batch (S-B), and semibatch/semibatch (S-S) processes. The S-S system produced the largest particles with the highest yields. The size of the silica particles obtained by the S-B method decreased with increasing reaction time, while the particles obtained by the B-S process had the best particle-size distribution and packing density. In conclusion, a mixed batch/semibatch system was the best way to produce an extremely narrow particle-size distribution and a good packing density.