DuraMax带右运转台的齿轮测量机

CarlZeiSS一直在加强与DuraMax RT齿轮公司关于车间齿轮测最方面的合作。CarlZeiSS已经与DuraMax RTGear一起开发了一款特殊的紧凑式齿轮水平臂测量机。现在该机器具有一个旋转台，它适用于任何小型或大型车间，并适合在线过程控制，从而与生产更加联系密切。     

基于相机的转台稳定性检测方法研究

高精密转台常用于高精度测量仪器的性能测试,或作为激光扫描仪的稳定平台使用,而转台的稳定性直接影响仪器的测量精度.提出一种利用数码相机对转台稳定性进行标定的方法,在转台运动时,安装在转台上的相机连续获取相片,基于摄影测量原理,计算相机的空间位置和姿态,从而确定转台的运动轨迹.实验结果表明,该方法可以有效地检测转台运动的稳定性.     

直驱转台热力学分析与优化

以ZT10TM-1000直驱转台作为研究对象,研究电机定子转子传热分析与计算、轴承的发热分析、外部空间环境的传热分析。分别求出对流换热系数,为转台热特性的有限元分析提供基础。通过对转台建模并对转台热特性分析发现,转台中心部位传热条件较差,使得转台表面发生位移并影响转台加工精度与转台稳定性。因此提出通过改善转台结构设计和控制润滑油介质温度来提高转台的精度。     

基于STM32F4的时栅数控分度转台控制系统设计

为了提高时栅位移传感器数控转台的控制定位精度,针对步进电机载物运动时的高频出力不足、低频振动、失步、堵转等现象,提出了一种基于STM32F4的数控分度转台控制系统。系统通过对硬件、软件的设计建立了以STM32F4微处理器为控制核心、时栅角位移传感器为反馈元件的全闭环控制系统,有效的解决了步进电机的精确控制问题。经实验验证,实现了高稳定性、高速度、高精度的时栅数控转台定位,定位精度达到了±2＂。     

基于光纤陀螺的转台周期性误差抑制方法

为抑制测角系统周期性测量误差对光电跟踪系统速度平稳性和成像效果的影响,采用光纤陀螺系统建立误差模型和误差补偿器,对系统进行误差补偿控制。首先,对测角系统测量结果中含有周期性误差的机理进行分析,建立了周期性测角误差的数学模型;其次,采用高精度光纤陀螺建立了一套基于傅里叶理论的角度测量误差模型采集系统,并通过七个步骤提取了测角误差模型的具体表达式;然后,根据提取的测角误差表达式,分四个步骤对系统周期性误差进行补偿控制。最后,通过跟踪成像实验来验证控制补偿的有效性。实验结果表明,跟踪速度误差的最大值降低到0.04 ()/s,比未补偿控制时降低了8倍左右,满足光学成像系统速度误差小于0.1 ()/s的要求,条纹成像效果得到了明显改善。     

十回路自动旋转台的夹具设计

针对发动机零件的多品种柔性化共线生产和多回路自动旋转台在加工中心上应用的需求,提出一种柔性化、全自动的夹具设计方案。充分利用自动旋转台提供的10个回路(9(油/气)+1(水)),实现夹具的自动夹紧/松开和着座气动检测功能,同时采用模块化的两面快换板设计,提高夹具的柔性,满足多品种零件兼容和扩展的需要。快换板的定位和装夹采用了高精度的随行夹紧器和气密检测,提供了自动化快换功能。夹具的设计实现零件装夹和切换品种的两个全自动化,适应了当前工业智能化基本需求。     

单轴FOD伺服转台设计

从FOD系统的总体需求出发,设计了一款质量轻、体积小、可靠性强且定位精度高的单轴FOD转台系统.根据转台总体设计指标,介绍了转台的工作原理,讨论了转台的机械结构和控制系统的设计方法,分析了转台在-40℃～70℃工作温度范围内零件热变形对装配体的影响.通过SolidWorks构建转台的三维模型,并使用ANSYS对转台进行静力学分析和模态分析,计算出转台的应变和应力分布图以及转台前6阶模态频率.分析结果表明,转台在工作过程中不会发生共振,结构可靠,设计满足指标要求.     

基于VERICUT的仿真加工及应用

为保证五轴数控加工的安全性,避免机床干涉、刀具碰撞,采用VERICUT7.2数控加工仿真软件对实际加工过程进行仿真模拟,并指导实际加工应用。以加工复杂曲面零件大力神杯为例,详细研究了双转台机床模型搭建以及运动学关系配置、模拟仿真加工、碰撞检查等,经实际加工验证了仿真的实用性、程序的准确性。     

基于有限元分析的某舰载/车载转台结构设计

对某舰载/车载项目的转台进行结构设计,通过对转台设计要求的描述,详细介绍了转台的结构型式及特点。同时,结合转台的实际工作环境,对转台进行了随机振动、冲击两种工况的有限元仿真,通过对仿真结果的分析,表明该转台的结构设计满足使用要求。