配电变压器绕组状态在线评估系统研究

针对配电变压器运行管理部门工作日益繁重、无法及时掌握配电变压器的实时运行状态、难以及时发现绕组变形故障等问题,以配电变压器运行参数实时采集为基础,结合了配电变压器短路电抗在线检测算法,设计了配电变压器运行参数实时采集装置及PC监测平台,实现了对配电变压器运行参数的实时采集,同时依据国标中短路电抗注意值,实现了对变压器绕组状态的评估。最后通过实际挂网测试,证明了本系统的可行性。     

视觉检测系统中亮度不均匀背景的一种去除方法

刀具形状视觉检测系统中，照明不均匀对测量结果影响很大。针对这种情况，提出了基于二维二阶多项式拟合并去除不均匀背景的方法。遵循最小均方程差原理，给出了二维二阶拟合的矩阵表达式。在编制的程序中，拟合点以人机交互形式由鼠标点击选出，程序自动记录所选点的图象人材与亮度值信息，然后拟合出背景曲面，并以二值图象形式给出去除背景后的目标图象。对一幅光照模型未知的网络图象进行了背景去除，实验结果良好。     

相控阵超声检测技术在碳纤维结构分层缺陷检测中的试验

以碳纤维层压结构中容易产生的分层缺陷为研究对象,采用相控阵超声检测技术进行CIVA仿真和检测试验。通过声场及缺陷的建模和CIVA仿真检测试验,得出了碳纤维层压结构分层缺陷的理想检测参数。设计制作了模拟分层试验件,并进行实际检测试验,结果表明相控阵超声技术可以有效地检测该类缺陷。     

提高超声波探伤轧辊裂纹深度的准确度的方法

运用正交试验法，找出了超声波探伤轧辊裂纹深度最佳参数组合，提高了超声波探伤的准确度。     

滚珠丝杠的智能化研究进展

数控机床进给系统的智能化的状态检测、故障诊断以及自修复的能力可以提高数控机床工作的稳定性和可靠性,减少数控机床加工过程中出现的问题。滚珠丝杠是数控机床进给系统的重要组成部分,其精度与性能直接影响着数控机床的加工质量,滚珠丝杠的智能化发展也对数控机床的智能化发展有着非常重要的作用。综述了滚珠丝杠智能化的研究现状,分析了滚珠丝杠的动态测量和静态测量区别及优缺点;概述了基于数学模型和基于人工智能两个方面的故障诊断技术在滚珠丝杠中的应用;阐述了滚珠丝杠弹流润滑的机制以及通过润滑剂添加剂进行自修复的方法,阐明了滚珠丝杠的状态检测与故障诊断技术及自修复技术所存在的问题,展望了滚珠丝杠智能化的发展方向。     

常规X射线探伤机升级改造方法

本文介绍了一种将常规X光探伤机升级改造为数字化实时成像系统的方法。同时提出一些新的图像处理思路和方法，以提高实时成像检测的分辨率和灵敏度。     

动态法桥梁损伤检测与识别技术面临的挑战

动态法桥梁损伤检测与识别技术是近年来国际土木工程界研究的热点之一。在系统调研的基础上,分析和总结了该项技术在研究与应用过程中所面临的主要问题,同时对其下一步的研究工作提出了相关建议。     

短路过渡CO2焊电弧能量的检测与分析

为了分析短路过渡电弧的焊接过程和探讨电弧能量对焊接稳定性的影响,设计了短路过渡电弧电参数检测系统.采用该系统对两种波控条件下的短路过渡CO2焊的电弧电压和焊接电流进行检测,并采用Matlab软件对这两种电弧短路阶段和燃弧阶段的能量分布进行统计分析.结果表明:在短路过渡CO2焊过程中,短路阶段这两种波控电弧的能量都较小,能量控制影响飞溅和焊缝外观,而在燃弧阶段分阶段控制能量有利于提高焊接过程的稳定性,改善焊缝成形.     

焊缝的主动红外线成像检测技术

提出了一种以红外光源照射焊缝，CCD摄取图像，通过计算机对图像进行分析处理，提取焊缝的长度、宽度和偏心距的方法。该方法检测精度高，算法速度快，可以实时运用于对手工电弧焊进行漏焊检测。     

Tool wear detection and fault diagnosis based on cutting force monitoring

In metal cutting processes, an effective monitoring system, which depends on a suitably developed scheme or set of algorithms can maintain machine tools in good condition and delay the occurrence of tool wear. In this paper, an approach is developed for fault detection and diagnosis based on an observer model of an uncertain linear system. A robust observer is designed, using the derived uncertain linear model, to yield the necessary and key information from the system. Subsequently, it is used as a state (tool wear) estimator, and fault detection is carried out by using the observed variables and cutting force. The developed approach is applied to milling machine center. Several linear models are identified based on different working conditions. A dominant model plus uncertain terms is derived from these model set and used as an observer. Threshold values are proposed for detecting the fault of the milling machine. Examples taken from experimental tests shown that the developed approach is effective for the fault detection. The approach can be used for fault detection of failures arising from sensor or actuator malfunction.