预分解窑系统内物料的异常结皮与起块

通过工厂实地取样，分析检测了预分解窑系统内形成的两种异常结皮和熟料大块，探讨了它们的形成机理，并提出了行之有效的防治措施．研究结果表明，预分解窑系统内物料的结皮与起块同出一源，均是由于不恰当的工艺措施引起局部物料中硫、碱、氯等挥发性组分含量过高，导致大量特征矿物形成，从而使物料粘聚成皮或块．     

喷腾式分解炉流场的数值模拟计算

对一实际尺寸的离线型喷腾式分解炉内的湍流流场建立了数学模型,给出了该数学模型的数学解法。对炉内的流场进行了数值模拟,数值计算结果给出速度分布、湍流动能等参数的分布,为分析分解炉内的传热、传质及化学反应过程提供了理论依据。     

DD分解炉燃烧与分解耦合过程的数值模拟

针对一实际尺寸的DD分解炉进行了煤燃烧与碳酸钙分解耦合过程的三维数值模拟研究,其中,对连续相采用Euler坐标系下的k-ε双方程湍流模型,采用离散相模型(discrete phase model)进行颗粒相的运动轨迹计算,采用组分运输模型(species transport model)结合涡耗散概念模型(EDC)模拟煤粉燃烧及生料分解过程,采用P-1辐射模型计算气体和颗粒之间的辐射换热。计算所得煤粉燃烬率为86%,碳酸钙分解率为92.9%,与工程实际数据吻合较好,表明模拟结果的可信性。研究结果表明:来自底部向上运动的高速烟气流与两股横向三次风相遇后,汇合成一股高速向上运动的主气流,携带着煤粉流在分解炉中心处向上运动,并偏向位于分解炉侧面的出口方向;煤粉的燃烧主要发生在分解炉下半柱体部分中心处,并形成了高温区;碳酸钙则围绕着高温区迅速分解,其分解过程主要发生在分解炉下半柱体部分。     

分解炉内煤粉燃烧的数值模拟及炉型改进措施研究

分解炉是水泥生产线上的核心设备之一,炉内煤粉的燃烧反应是分解炉中极为重要的一部分,本文针对某分解炉的实际尺寸,用简化的PDF模型模拟了分解炉内多相流场及燃烧的情况,并根据模拟结果对该炉型提出了改进措施。     

CaCO_3在分解炉中的反应特性

实验研究表明 Ca CO3颗粒在分解炉中的反应受一定温度和 CO2 分压的影响 .定量反应二者关系 ,以及确定 Ca CO3颗粒在分解炉中的分解时间是本文研究的重点 ,同时也对提高分解率 ,降低热耗的方法进行了探讨     

水泥分解炉内煤粉着火机理研究

针对水泥分解炉进行系统的煤粉着火实验研究,是提高分解炉燃烧效率,改善运行工况至关重要的问题,为全面了解分解炉工况下煤粉的着火过程,采用失重分析法,对煤粉的着火方式进行研究,进而对煤的低温燃烧着火机理进行讨论。结果表明：煤粉的低加速速度、低温燃烧条件下,无烟煤是非均相着火,贫煤是非均相一均相联合着火,烟煤有均相、联合着火两种方式。     

分解炉循环喂料与物料停留时间分布的关系

:通过对外循环反应器的物料停留时间分布的研究 ,分析了带Pyrotop的分解炉内物料的循环比对物料平均停留时间的影响 ,为工厂的实际操作提供了理论根据     

电石渣首次在新型干磨干烧生产线的成功应用

安徽皖维高新材料股份有限公司为处理排放的18万t／a工业废渣(其中湿排电石渣为7．5万t/a)，决定新建1条1000t/d水泥熟料生产线。在充分分析利用湿排电石渣生产水泥熟料的现状和对电石渣脱水性能的试验研究基础上，采用了温排电石渣的机械脱水处理→配料后用立磨烘干粉磨→采用窑外分解技术进行熟料煅烧的新型干磨干烧工艺，生产出优质高标号水泥。该工程实践的成功，填补了国内在这一领域内的一项空白。     

浅谈水泥窑中低温余热发电业主所关心的问题

预分解窑系统熟料冷却机和窑尾预热器排出的废气温度在350℃左右，其热量占烧成系统总热耗的35％左右。为充分利用这部分余热，可设置余热发电装置。目前预分解窑余热发电系统有纯余热发电系统和带补燃炉的余热发电系统。前者系统简单、投资少，且不增加能耗，但发电量较少，吨熟料发电量约30kWh；后者发电量大，经济效益可观，但投资较高，系统也较复杂。两种余热发电系统所用设备均已成熟，系统运行是有保障的，国内外已有许多成功运行的实例。加之我国政府对利用余热发电有明确的政策扶持，因此，在新型预分解窑上增设中低温余热发电系统，可为企业带来较好的经济效益。     

水泥熟料烧成系统NOx生成特性研究

利用德国Test0350烟气分析仪,采集了两种新型干法水泥生产线中窑尾烟室、分解炉底部、分解炉上部和每级旋风筒入口的烟气数据,分析表明:空气过剩系数、煤粉特性、燃烧气氛和SO2的浓度等对NOx的生成有一定的影响.合理组织分解炉底部煤粉燃烧,适当提高窑尾烟室CO浓度,使得窑头产生大量的NOx得到还原,降低NOx最终排放量...