交叉地铁车站地震响应分析

结合某正在规划中的相互穿越地铁车站结构,考虑单个地铁车站和两个交叉地铁车站的情形,分别建立各自的计算模型,计算在该地区人工地震波作用下地铁车站的地震响应,分析交叉地铁车站的地震响应规律以及两交叉地铁车站地震响应的相互影响规律。计算分析表明:该交叉地铁车站满足该地区的抗震要求;浅层地铁车站的相对变形要大于深埋地铁车站;下层地铁车站的相对变形较小,柱端弯矩较小,但由于埋深大,其底板弯矩较大;下层地铁车站的存在为上层地铁车站起到了一定的隔震作用。研究成果可为地下相互穿越工程的抗震设计提供参考。     

伪距误差对于GPS接收机定位解算的影响分析

在研究GPS接收机定位解算原理的基础上,使用HLA/RTI和STK技术对GPS接收机定位解算进行了仿真实现,通过控制产生伪距差进行定位解算,对解算结果进行了统计分析与回归分析,得出了定位解算误差与伪距误差显著线性关系的结论.     

铜管连续挤压焊缝形成过程的组织和性能演变

利用光学显微镜（OM），扫描电镜（SEM），透射电镜（TEM）和万能电子拉伸试验机对矩形不等壁厚铜管连续挤压焊缝的形成过程进行了研究。结果表明：铜管连续挤压焊缝由2条细晶带汇合而成，晶粒尺寸在13.1~53.4 μm之间，随着挤压的进行，细小晶粒逐渐长大到与基体晶粒尺寸相同，分布在100~200 μm之间，经过模具的压缩区后，发生二次晶粒细化，焊合界面上的微孔消失；挤压焊合过程中发生了动态再结晶，通过位错迁移突破两股金属之间的界面，形成新的晶粒；沿金属的流动方向，焊缝结合强度不断提高，由初始汇合区的63 MPa升高到模具出口处的212 MPa，达到无焊缝区域抗拉强度的98.1%；焊缝断口内的韧窝数量逐渐增多、尺寸增大，延伸率由0.5%升高到35%，达到无焊缝区域的70%。     

水泥乳化沥青砂浆与修补材料的力学性能匹配性研究

采用四点抗弯实验评估不同力学性能的修补材料与基体水泥沥青砂浆的匹配性;采用有限元模型分析了不同弹性模量差异的修补材料与基体砂浆组合试块的应力应变分布.结果表明,修补材料与基体砂浆之间弹性模量的差异决定着组合试块的荷载传输效率与破坏形式,是影响两者力学性能匹配性的主要因素.针对水泥乳化沥青砂浆的受力形式,采用四点弯曲疲劳试验对两者的匹配性实验结果做了进一步的验证.     

腔体结构对连续挤压金属流动的影响

以一次扩展腔、二次扩展腔的通道长度、进料口高度及二次扩展角4个腔体主要参数为研究对象,通过正交试验,设计9组腔体结构。基于DEFORM-3D软件平台,对上述腔体结构的铜带坯连续挤压过程进行数值模拟,以模口处金属流速标准偏差为指标,通过极差分析,得到利于金属流动的最优腔体结构,该结构能够降低金属流动速度差,提高产品成形质量。最优腔体结构温度场的数值模拟结果表明,最优腔体结构的温度合理,有利于延长工模具寿命;对最优腔体及其余两种腔体结构的挤压成形过程进行物理模拟,结果显示,最优腔体结构的流动均匀性较其他两种腔体结构好,与数值模拟结果吻合。     

造粒塔顶层水平结构悬吊施工技术

以应城新都化工造粒塔工程为背景,对造粒塔顶层水平结构悬吊施工的整体模板制作及吊装固定,主梁钢骨制作及吊装固定,楼板钢筋混凝土结构施工,平台拆除4项关键技术提出了施工方案设计,很好地解决了悬空高度较高情况下的模板支撑问题.     

平行流铝管连续挤压金属流动的数值模拟研究

针对平行流多孔铝管连续挤压成形过程,基于Deform-3D软件平台,通过对挤压模型采取适当的简化措施,实现了挤压过程的三维有限元数值模拟;揭示了金属的变形流动特点,为平面分流组合模的设计提供理论依据,初步得到了模具结构的改进方案。     

模具入口角度对铜排连续挤压扩展成形的影响

连续挤压扩展成形是一种先进的铜排制造方法,而模具入口角度是影响产品成形的重要因素。根据连续挤压变形特点,采用刚粘塑性有限元法,应用Deform-3D软件,针对模具的不同入口角度进行连续挤压变形过程的模拟。分析了不同模具入口角度对连续挤压各变形区温度、等效应力、等效应变、速度场以及工模具载荷产生的影响。结果表明,在扩展成形阶段,当模具入口角度为15°时,变形金属等效应力分布均匀,拐角处应力集中小,定径带处金属流动速度的均方差最小仅为0.05,挤压轮扭矩和腔体载荷都比较合理,有利于扩展成形。通过试验验证了模拟结果,为连续挤压模具优化设计提供了重要的理论依据。     

轻型梁设计的理论分析

本文一改用梁抗弯截面模量W和惯性矩I与断面面积A之比值W A和I A衡量断面形状设计合理性和经济性的传统方法,提出断面形状特性系数、原始特性系数、材料特性系数的概念,给出了衡量梁断面形状设计、材料选择合理性和经济性的标准。该理论的应用将具有显著的经济效益和社会效益。     

铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究

采用连续挤压包覆法生产铜包钢接触线坯 ,是连续挤压技术的一次飞跃 ,铜能成功包覆在钢芯周围的关键是成形模具结构 ,本文通过实验研究 ,探讨了不同模具结构对铜包钢线坯成形的影响 ,分析了包覆成形失败的原因 ,并得到了优化的模具工艺参数 ,为铜包钢接触线坯的连续挤压包覆生产提供了技术依据