动态回复/再结晶制备亚微米级超微细晶粒中碳钢

采用Gleeble3500热模拟压缩试验机进行了平面应变压缩实验,研究了中碳钢在变形温度500~800℃,应变速率0.1~50 s-1条件下的变形行为与组织演化规律。结果表明:铁素体晶粒在强塑性应变条件下,存在两种动态软化类型的应力—应变曲线,其细化主要通过动态回复和再结晶完成。中碳35钢在大变形高Z值条件下可以有效获得小于1μm的超微细铁素体晶粒。分析数据后得到数学模型且计算了铁素体形变激活能(Q=273154 kJ/mol)。     

大棒材热轧工艺的数值模拟

大棒材轧制属于高温大变形塑性成形过程,为了研究轧制过程中轧件温度场、应变场及微观组织演变的规律,在热模拟实验的基础上建立了大棒材初轧道次热-力-组织耦合的有限元模拟模型。模拟结果显示,轧制过程中轧件由于发生再结晶使晶粒得到细化,初轧完成后,轧件平均晶粒尺寸由芯部到表层逐渐减小;由于大棒材初轧过程中轧件芯部变形量较小,不利于轧件芯部孔隙性缺陷的压实,因此提高热轧连铸坯的芯部致密度是改善大棒材芯部质量的重要措施之一。     

非晶合金微楔横轧超塑性成形研究进展

综述了非晶合金的尺寸效应、本构模型、超塑性变形能力、超塑性成形工艺、室温塑性和微楔横轧技术的研究现状,提出了高效生产轴类件的微楔横轧技术,结合基于非晶合金优异的力学性能和过冷液相区的超塑性变形能力一次性成形高强度、高精度非晶合金微型轴类件的研究思路,指出非晶合金在多向复杂变形条件下的本构关系、晶化率与变形参数之间的关系...     

非调质钢40MnV热变形后冷却相变动力学

为了实现非调质钢轴类件楔横轧热成形后控制冷却过程性能优化和节能减排,采用物理模拟手段对热变形后的非调质钢40MnV进行了连续冷却和等温冷却相变动力学研究。首先采用膨胀仪测定试验钢临界点Ac1、Ac3温度,然后利用Gleeble 3500热模拟机测定了40MnV钢的冷却过程相变动力学转变曲线,并分析了转变产物的显微组织。结果表明:冷却速度增大将减小铁素体的晶粒尺寸,同时也减小铁素体的体积分数;奥氏体晶粒尺寸和钒都对转变温度有影响,但在相变区快冷时奥氏体晶粒尺寸起主要作用,且晶粒尺寸减小将提高转变温度;相变区冷却速度为3℃/s时相变生成贝氏体,且其形态为典型的上贝氏体,而相变区冷却速度为6℃/s时对应转变的组织是马氏体;随着冷却速度的增加,析出过程中V(C,N)的数量增加,最大颗粒尺寸减小;等温冷却中V(C,N)析出物的形态为圆形和方形且数量很少,析出物的颗粒尺寸随转变温度的降低而减小。     

关于高校体育俱乐部发展现状的简要分析

在全面推行素质教育的大背景下,高校传统的体育教学模式,在增强学生的体质和推进认得全面发展的道路上,已有力所不能及的状况出现。此时,高校体育俱乐部作为一种新的体育教学尝试和新型的体育教学模式,逐渐兴起的融入各个高校学生的学习生活之中。本文从高校体育俱乐部的发展现状进行简要的分析。     

三辊楔横轧等内径空心件成形机理的实验研究

对三辊楔横轧等内径空心件复杂变形特性开展了实验研究,通过有限元仿真,分析了三维变形状态下轧件内部应力、应变场的全部信息和材料的流动规律,准确把握了在变形过程中应变、应力的分布规律.同时进行了实验轧制,得到了等内径空心件.     

二辊楔横轧轧件的微观组织

 为了研究楔横轧条件下工件的性能,在考虑原始棒料直径、变形温度、断面收缩率以及工件轧后热处理状态等的基础上,利用二辊楔横轧机进行了系列楔横轧轧制实验。对轧后工件进行指定位置线切割取样,并用金相分析法得到变形后工件的高温奥氏体晶粒尺寸分布及低温相组成。实验结果表明：降低轧制温度有利于得到较细小的高温奥氏体晶粒,是一种提高工件综合性能的新工艺。对于直径较细的工件,轧后立即淬火几乎可得到全部马氏体。     

辊式微楔横轧数理建模及仿真分析

在微楔横轧技术的理论研究阶段,准确的细观有限元模型和多晶体塑性模型的结合可以更好地优化其成形工艺。首先采用三维Voronoi多面体来研究真实材料的细观结构,建立了基于Voronoi原理的光滑模型和粗糙模型,然后单独对每一个晶粒考虑塑性性能和初始取向,建立了两种多晶体塑性模型,最后将光滑/粗糙Voronoi几何模型和经验模型相结合,建立了成形微型轴辊式微楔横轧有限元分析模型。利用ABAQUS软件进行仿真模拟,通过分析不同因素对工件成形质量的影响,得到在MCRW中要使工件成形质量最佳应选择粗糙模型、网格尺寸0.03 mm、摩擦系数0.8以及工件中晶粒数量82个。     

一种基于晶界硬化效应的微细切削本构模型

从细微晶粒层面考虑了跨晶界切削、切削颤振等问题,基于晶界硬化效应的霍尔-佩奇定律和常规金属切削本构模型,建立了一种包含材料晶粒平均粒径的微细切削本构模型。通过仿真和切削力试验,对模型的系数进行了修正。研究结果表明,晶粒平均粒径在0.07~0.20 mm时,晶界强化效应较为明显,当晶粒平均粒径超过0.20 mm时,微细切削本构模型对切削力的预测趋势逐渐趋近于常规金属切削本构模型。且随着晶粒平均粒径的增大,常规金属切削本构模型与微细切削本构模型的预测差值逐渐减小。试验数据与理论数据对比验证了微细切削本构模型的准确性。     

中厚板轧制多参量耦合的数值模拟(Ⅱ)

在采用三维刚塑性有限元法和金属热变形组织演变规律,建立中厚板轧制过程多参量耦合数值仿真模型。在数值模拟(Ⅰ)分析典型工艺下16Mn中厚板显微组织演变规律之后[10],运用该模型对16Mn钢中厚板轧制过程进行了各种工况的有限元模拟,分析了压下量、变形温度及轧制速度对轧件热机械性、组织变化的影响规律。