Ni和Nb元素对Fe-Cr-Mo合金力学和阻尼性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、弯曲共振试验机和万能材料试验机等分析了复合添加质量分数0.8%Ni元素和0.1%Nb元素的Fe-Cr-Mo合金组织和析出相的大小、形态,研究了Ni和Nb元素的添加对FeCr-Mo合金力学性能和阻尼性能的影响。结果表明,Ni和Nb元素的加入不但使合金晶粒显著细化,而且有效抑制了富Cr析出物的析出,使析出物明显细化且分布弥散。晶粒和析出物的细化同时提高了合金的强度和塑韧性,尤其是显著地提高了材料的塑性。1 000和1 100℃退火后,Ni和Nb元素的加入将提高减振合金的矫顽力,降低磁致伸缩系数,使减振合金的阻尼性能降低。900℃退火后,Ni和Nb元素的添加虽然提高了合金的矫顽力,但由于Mo元素的回溶使磁致伸缩系数增大,阻尼性能获得提高。     

铜/铝复合带的高温变形行为

研究了铜/铝冷轧复合带在应变速率为0.0006～0.02 s-1、变形温度为400～500℃热压条件下的高温变形行为,分析了变形程度、变形温度和变形速率对变形抗力的影响,并在试验数据基础上建立了铜/铝复合带稳态流变应力的本构方程,计算值与实测数据之间具有较好的拟合性,可指导铜/铝复合带热加工工艺参数的选择。     

Al-Sc二元合金动态再结晶研究

利用热加工模拟试验机,采用等温热压缩的方法用真应力－真应变曲线研究了Ａｌ－Ｓｃ合金动态再结晶,并对试样的动态再结晶微观过程作了说明．     

热轧状态Al—0.328%Sc合金的动态再结晶

采用等温热压缩方法研究了一种热轧状态Al-Sc合金动态再结晶,并对试样的动态再结晶组织做了说明。     

铸态下钪在铝基体中的存在状态

采用X射线物相分析的方法,研究了铸态下钪在铝中的存在状态,结果表明,铸态下试样中的钪元素部分固溶于铝基体中,部分与铁生成Fe2Sc相。     

拉伸复合法制备Cu—Al复合接触线

采用拉伸复合法制备了截面积为160 mm2,线密度为(1.0±0.1) kg/m的Cu-Al复合接触线.性能检测结果表明,铜铝复合接触线的综合电导率为45.82 MS/m,结合力达到60 N/mm,拉断力为47 kN,可用作载流量为2 000 A的磁浮动力轨.     

AZ31镁合金板材轧制过程边裂形成原因分析

针对AZ31镁合金板材轧制过程中出现边部裂纹的问题,采用数值模拟方法研究了AZ31镁合金板材轧制过程中轧制温度对板材边裂的影响,利用实验室热轧试验方式研究了AZ31镁合金板坯宽厚比、轧制道次数以及工作辊直径等工艺参数对镁板边部裂纹的影响.研究表明,边裂的产生多数情况是由于几种因素共同作用的结果,其主要影响因素有轧制温度、道次加工率、轧辊直径以及板坯宽度和厚度等.在其他条件不变的情况下,减少板材宽厚比,可降低边部所受拉应力,有利于减少横向裂纹产生;当b(R·△h)~(1/2)时,随着板材宽度增加,轧制力逐渐升高,边部产生横向裂纹的几率增加;对于相同规格板坯,随着辊径增大,轧制过程中板坯的宽展量和所受摩擦力逐渐增加,有利于发挥板材塑性从而减小边部裂纹产生的趋势.     

行星轧制—联拉紫铜管坯的“黑纹”缺陷研究

＂黑纹＂是行星轧制法生产紫铜管时常常出现的一种产品缺陷,对铜管的质量造成严重影响.笔者通过现场跟踪、塑性变形计算、显微组织显现与观察、试验验证等研究手段,对＂黑纹＂的形貌、特征、分布等方面进行了充分研究,此外分析了其产生的原因,提出措施来有效减少甚至避免＂黑纹＂的产生.     

晶粒细化工艺对AM60镁合金组织性能的影响

简述了Mg—Al系镁合金的晶粒细化工艺。利用X射线荧光光谱仪、光学显微镜、布氏硬度计、电子天平和MTS材料试验机等设备研究了C2Cl6作为晶粒细化剂对AM60镁合金铸件成分、密度、显微组织和力学性能等的影响。结果表明，C2Cl6能够起到良好的晶粒细化效果，可以显著地提高铸件的力学性能。在最佳使用量下，铸态AM60镁合金的晶粒尺寸可以从未使用C2Cl6时的250μm减小到70μm，抗拉强度和伸长率分别为237MPa和18．9％，分别提高了11．3％和65．8％。同时，对C2Cl6在Mg—Al系镁合金中的晶粒细化与性能强化机理进行了探讨。     

循环应变-高温退火制备Al-Cu-Li合金单晶

通过循环预拉伸应变-高温退火制备Al-Cu-Li合金单晶, 同时探讨循环预拉伸应变-高温退火过程中预拉伸应变量、循环应变退火次数、应变退火温度对Al-Cu-Li合金晶粒长大的影响以及晶粒长大的过程与机制。研究结果表明, 通过循环预拉伸应变退火可以使得合金晶粒异常长大, 并且成功制备出厘米级别的宏观粗大晶粒, 其长大机理主要为应变诱导晶界迁移(Strain-Induced Boundary Migration)形核再结晶异常晶粒长大。此外, 分别对Al-Cu-Li合金预拉伸应变量、循环应变退火次数以及应变退火温度对晶粒长大影响进行研究, 制定出较优的单晶制备工艺, 结果表明较优工艺为Al-Cu-Li合金经0.8%预拉伸应变后在540 ℃下退火48 h, 循环次数2~3次。