从铁尾矿中回收钨、锡选矿试验研究

某铁尾矿含钨0.93%,锡0.35%,矿物组成复杂,嵌布粒度细,且含易浮脉石较多,回收困难。针对此难选矿样进行了钨、锡浮选回收试验研究。确定了最佳药剂用量为碳酸钠4.0 kg/t,水玻璃+淀粉2.5+2.5 kg/t,油酸+苯甲羟肟酸1.0+1.4 kg/t,获得了钨精矿含WO360.13%、钨回收率58.38%,锡精矿含锡21.08%、锡回收率44.87%。     

铬铁矿焙烧后期铬再氧化机理

针对铬铁矿氧化焙烧后期铬转化速率降低问题,以铬铁矿焙烧过程铬转化率70%的铬渣为原料,分析铬渣的物相和化学成分,深入研究铬渣焙烧过程中温度、时间、Na2CO3和Ca CO3等对铬渣中铬转化率的影响,探讨提高铬铁矿氧化焙烧后期铬转化率的机理。结果表明:铬渣主相为Mg Cr0.4Fe1.6O4尖晶石,副相为Na Si Al O4和Mg1.5Na9Si12Al12O48等钠硅酸盐、硅铝酸盐相;在与Na2CO3进行氧化焙烧反应过程中铬转化率仅为50%~60%,钠硅酸盐、硅铝酸盐等相的存在导致Na+的利用率降低,造成铬渣中的铬转化困难;Ca的引入置换了铬渣中副相的Na,铬转化率提高到84.7%,生成了高熔点的Ca2Fe1.2Mg0.4Si0.4O5硅酸钙盐等相,增大了焙烧过程中Na+浓度,促进了铬的转化,提高了焙烧后期铬的转化率。     

硫化矿生物浸出动力学模型的研究

本文概括了硫化矿生物浸出动力学模型的理论及其发展，重点介绍影响微生物铁氧化生长动力学模型的关键因子及研究的相关模型和研究方法的综合应用。     

磁铁矿用于办公废纸脱墨的研究

研究了疏水性磁铁矿用于办公废纸脱墨的选择性凝聚技术.利用柴油使油墨与磁铁矿发生凝聚,然后采用磁选法实现油墨(油墨与磁铁矿聚团)的分离.在废纸浆中添加柴油作凝聚剂,柴油选择性地将疏水性磁铁矿与油墨通过液桥连结在一起,且形成大颗粒的球体,再用磁选脱除.研究结果表明,在pH值为9、浆浓2%条件下,加入占废纸质量0.04%的疏水性磁铁矿和0.4%的柴油可获得96%以上的油墨去除率.     

钛冶金工艺研究进展

综述了制备金属钛的几种方法，如镁还原法，钙还原法，钠还原法，熔盐电解法等，着重介绍了在这几种方法基础上发展而来的新工艺、新方法，其中包括直接化学还原TiO2的FFC剑桥工艺、导电介入还原法（EMR）、机械化学法（MCP）、预成型还原法（PRP），在分析各种方法的生产原理、特点以及其发展前途的基础上，发现以TiCl4为原料的钛的生产工艺，在降低成本和某些杂质（如Cl）含量的问题上普遍存在困难。未来钛冶金的发展方向是用还原二氧化钛为基础的连续式生产技术代替间歇式的Kroll法生产技术，并大力降低原材料和生产的成本。     

高温浸矿微生物的选育探索

以从 (5 0～ 6 0℃ )酸性温泉中采集的菌为选育对象 ,研究确定浸矿高温菌初筛、复筛的方法后 ,用该方法获得高温浸矿菌retech Y。通过生理生化的研究鉴定retech Y为兼性异养菌 ,此高温菌的最适生长条件为 :FeTSB0 培养基 ,pH 1.6 0 ,Fe2 含量 90mmol/L ,最适温度为 6 0℃ ,最适生长周期为 2 4h ,Fe2 氧化率为 10 0 % ,菌数为 7× 10 7个 /ml。     

某地难选钛中矿选矿工艺研究

某地钛中矿物组成复杂,且粒度分布粗细不均,少量已赤铁矿化、褐铁矿化,并且部分钛磁铁矿磁性、可浮性与钛铁矿相似,属较难分选矿物。针对该矿石性质进行了多种选矿工艺试验研究,确定了弱磁脱除部分磁铁矿、强磁预抛尾、重选与浮选联合处理磁选粗精矿的磁选—重选—浮选联合选矿流程。浮选是回收细粒级钛铁矿的有效方法。增加浮选流程可提高钛精矿中Ti O_2回收率13%,而Ti O_2品位基本不变。在获得最佳浮选条件的基础上,进行了全流程闭路试验,获得了Ti O_2品位47.11%、回收率69.88%的钛精矿,为当地钛矿物的有效回收提供了技术依据。     

钛工业的现状和未来

论述了国内外钛资源概况以及钛矿、富钛料，钛白和金属钛的生产现状，针对我国加入WTO所面临的形势，探讨了促进我国钛工业发展应采取的相应措施，重点阐述了加强钛白后处理技术研究，大力促进硫酸法钛白产品高档化，并加快氯化法钛白技术研究和产业化进程，逐渐改变高校钛白依赖进口的局面以及加快金属钛发展步伐，尽快与国际同行接轨等观点。     

氢化-脱氢法制备锆粉工艺研究

介绍生产加工锆粉最常用的方法--氢化-脱氢法.金属锆(粉)在一定温度下便开始与氢气发生剧烈的反应,当含氢量大于2.3%时,产物疏松,易于粉碎成细小颗粒的氢化锆粉,氢化锆粉经过大约500℃以上的温度.开始脱氢直至1000℃左右的温度,脱氢基本结束,可得到锆粉.对氢化-脱氢法生产锆粉过程中的温度、压力等做了概要的分析.试验证明,锆中氢含量随温度的升高逐渐降低,在800℃时氢化锆出现吸热峰迅速分解,锆的氢化反应温度区间为400～800℃,脱氢反应温度区间大约为800～1000℃.氢化脱氢法实际上是一种将海绵锆、边角锆、废锆屑等加工成锆粉的生产工艺,没有除杂的作用,因此氢化脱氢法生产的锆粉,其杂质主要取决于原料自身的纯度,如果严格注意操作中的环节,只会引入少量的氧、氢或碳等杂质,试验证明,要得到低氢含量的锫粉,需要较高的真空度和脱氢温度,但是温度要适度,否则会使锆粉末烧结,锆粉经过氢化后,其含氢量一般在3.8%±0.2%.对于相同原料制取的锆粉,粒度越细,其含氧量越高.     

悬浮电解制备二氧化锰的研究

介绍一种使用锰钛合金做阳极并在电解液中加入悬浮颗粒(CMD或EMD)制备二氧化锰的有效方法。首先,在试验过程中分别采用纯钛、钛合金和钛锰合金做电解阳极材料,通过实验对比表明:采用锰钛合金做阳极材料,可以实现阳极在高电流密度下不易钝化,电解电流效率高,并且具有所生产二氧化锰含量高,铁含量低等优点;其次在选取电解液时,通过普通电解液和加入悬浮颗粒电解液进行对比,加入悬浮颗粒的电解液可以解决在电解过程中耗电量高,电解电流效率低,所生产二氧化锰含量低等缺陷。在试验过程中得出悬浮颗粒的最佳加入量:CMD加入量为0.075 g.L-1,EMD加入量为0.1 g.L-1,当悬浮颗粒加入量不低于0.05 g.L-1时,二氧化锰的含量均高于91%,符合电池用无汞碱性锌-锰二氧化锰电解二氧化锰含量要求,并且悬浮颗粒加入越多二氧化锰含量越高,电解产品中硫酸根就越容易清洗。