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11.
12.
为了降低精炼渣对钢包渣线镁碳砖的侵蚀,分别以20%(w)的冶金熔剂铝酸钙、铝镁酸钙和CaF2与80%(w)的初始钢渣配制成三种精炼渣,以镁碳砖为感应炉的坩埚,在坩埚内放入钢样,待钢样熔化并升温到1 600℃时,加精炼渣持续冶炼5 h(期间共更换渣8次),冷却后测镁碳砖渣线部位的侵蚀(渗透)深度并进行SEM分析。结果表明:以铝酸钙和铝镁酸钙为熔剂的精炼渣都比以CaF2为熔剂的精炼渣对镁碳砖的渗透浅、侵蚀小,而以铝镁酸钙冶金熔剂为精炼渣比以铝酸钙冶金熔剂为精炼渣对镁碳砖的渗透和侵蚀性都大大降低。这是由于铝镁酸钙中含有饱和的MgO,减缓了镁碳砖中MgO向CMA渣中的溶解,从而降低了渣对镁碳砖的侵蚀。 相似文献
13.
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以β-Si3N4及活性炭黑为原料,按照两者质量比为31制成试样.在埋炭条件下,将试样分别在1480℃、1500℃、1550℃和1600℃保温3 h热处理.利用SEM、EDS及XRD等检测方法,结合热力学分析,研究了高温状态下β-Si3N4在含碳耐火材料中的稳定性以及作为过渡相向碳化硅的转化.结果表明在该试验条件下,β-Si3N4在含碳材料中将作为过渡相向SiC转化,明显的转化温度>1500℃,1600℃仍存在较多未转化的氮化硅;氮化硅颗粒与炭黑的反应主要从接触面开始,然后向内逐步推进;β-Si3N4的粒度对其转化率影响较大. 相似文献
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采用75%的特级铝矾土熟料(w(Al2O3)>90%)作骨料,15%的冶金碳化硅(w(SiC)=97%)、8%的结合粘土及2%的硅粉作基质粉,成型后于1400℃保温6h烧成,制成混铁炉渣线、出铁口用普通Al2O3-SiC制品,并在此基础上分别用5%、10%和15%的玻璃窑用后的熔铸AZS回收料(≤1mm和≤0.088mm两种粒度)替代等量的矾土熟料制成改性Al2O3-SiC制品,研究了熔铸AZS回收料对制品常温物理性能、抗热震性、抗氧化性以及抗渣侵蚀性的影响。结果表明:熔铸AZS回收料的引入,增大了基质液相的粘度,改善了制品的显微结构,有利于制品抗热震性能的提高,并对高钙渣系具有良好的抗冲刷及抗侵蚀性;综合考虑材料的各种性能,熔铸AZS回收料的加入量以10%为佳。 相似文献
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19.
以Fe2O3、Al2O3和Si O2为原料,按照Fe O和Al2O3质量比为40.8:59.2配料,并在合成体系中引入质量分数为1%的二氧化硅,在高纯氮气下于1 600℃保温4 h。用X射线衍射、扫描电子显微镜、能谱和透射电子显微镜等对试样进行了表征,利用Fe O-Al2O3-Si O2三元相图对二氧化硅的存在状态进行了分析。结果表明:引入的二氧化硅没有进入铁铝尖晶石晶格,而是以Fe O-Al2O3-Si O2三元组分的非晶态形式存在于铁铝尖晶石晶粒间。在二氧化硅质量分数为1%时,含Si O2组分的非晶相呈不连续状态分布,未改变铁铝尖晶石晶粒间的直接接触。 相似文献
20.
埋碳条件下氮化硅铁-刚玉复合材料的反应机理 总被引:1,自引:0,他引:1
以热固型酚醛树脂为结合剂,在刚玉中分别引入质量分数为0、5%、10%、15%、20%、25%的氮化硅铁,制备出氮化硅铁-刚玉复合材料。结果表明:样品在埋碳气氛下于1 450℃保温24h处理后,常温耐压强度增加;添加氮化硅铁质量分数为15%的样品,耐压强度达到132MPa。氮化硅铁中部分Fe3Si转化成为Fe4N;热固酚醛树脂结合剂中部分残碳与氮气反应生成C3N4;氮化硅与刚玉发生固溶,生成Si5AlON7(Z=1)。氮化硅铁中的氮化硅与刚玉固溶形成Sialon。新形成的物相(Fe4N、C3N4和Si5AlON7)改善了样品的性能。 相似文献