奥氏体晶粒尺寸对工艺参数的灵敏度方程及应用

为了便捷、准确地确定工艺参数对奥氏体晶粒尺寸的影响规律,考虑热加工工艺参数间的耦合关系,基于Hodgson再结晶模型建立奥氏体晶粒尺寸对工艺参数的灵敏度方程,探讨工艺参数对奥氏体晶粒尺寸的影响.研究表明:在单道次热加工过程中,变形速率、变形量、间隙时间、初始晶粒尺寸、间隙温度和变形温度灵敏度依次降低,工艺参数在不同的工艺过程中灵敏度不同;在多道次热加工过程中,工艺参数的灵敏度还与工艺参数所在道次和总道次数有关.H型钢开坯过程灵敏度分析结果表明,温度和后两个道次间隙时间是奥氏体晶粒尺寸的关键影响因素;降低温度并缩短间隙时间可以将H型钢开坯后的奥氏体晶粒尺寸减小26.2%.     

转杯粒化装置中高炉渣颗粒换热特性模拟

针对转杯粒化装置中高炉渣颗粒飞行和撞击壁面的换热过程,采用CFD-DEM方法中的欧拉模型对粒化仓中的气固两相流动和换热进行了三维瞬态模拟,考虑了流体相与固体相之间的动量交换和固体相对流体相的影响,主要研究了不同的颗粒直径、颗粒质量流量和空气进口速度对粒化装置内部温度分布及气固换热效果的影响.结果表明:粒化装置内部的高温区集中在颗粒撞击壁面附近;颗粒的换热方式主要以对流换热和辐射换热为主,针对不同的工况条件,各种换热方式的占比有所不同;减小颗粒直径是强化熔渣颗粒在粒化装置内部换热效果最有效的手段.     

水套加热炉的改进设计

采用蓄热式燃烧技术对原有的水套加热炉进行了改进设计。改进后的蓄热式水套加热炉,运行热效率可达80％以上,与原有加热炉相比,具有自动化程度高,节能效果显著的特点。     

连铸轻压下过程极限压下量及工艺参数分析

针对连铸铸坯在各个扇形段中坯壳厚度、温度场分布变化剧烈的特点,系统地研究铸坯在不同压下区间内极限压下量的变化规律。以A36钢连铸坯为研究对象,建立包括铸坯、铸辊以及它们之间多体接触的三维热力耦合模型,在保证工艺质量的前提下对铸坯的极限压下量、压下区间和分配进行系统研究。结果表明,A36钢铸坯从弧形段第一区段到水平段第十区段全过程的极限压下量范围是3.87~6.96 mm,在凝固末端适宜的压下区段为第8～10段,并且在这些压下区域内压下量均匀分配比较适宜。     

风水与小城镇风貌规划

随着我国小城镇的加速发展,小城镇风貌渐趋雷同,人们已无法对缺乏个性的整个小城镇乃至小城镇之间的形态加以识别和记忆,导致“千镇一面”的现象突出。     

一种针对图像分块处理痕迹的检测方法

文章提出了一种针对图象分块处理拼接痕迹的检测方法.文章将对灰度变化敏感的梯度检测方法和对图象对比度有拉伸作用的直方图均衡方法进行了有效结合,提出了梯度直方图均衡方法.经过程序对算法的验证,图象分块处理后的拼接痕迹被明显地体现出来,并且能按照显示出的痕迹来测量原图的分块大小.实验证明此种方法对于检测分块图象处理痕迹有着良...     

高炉渣破碎过程的模拟实验研究

针对高炉渣转杯法粒化工艺,用液态石蜡模拟熔渣,研究了转杯转速和石蜡的质量流量对颗粒平均直径及其质量分布的影响规律。结果表明:颗粒的平均直径随转速的提高而减小,随质量流量的增加而增大;高转速下破碎颗粒呈长条形,质量流量对颗粒形状没有影响;提高转速和增大质量流量,都会使颗粒的质量分布均匀。     

空冷对Q235材质H型钢腹板热残余应力场的影响

研究了大规格H型钢产品矫后出现腹板波浪以及切割过程中出现腹板开裂的原因.采用有限元数值分析和现场测试相结合的方法,分析了H型钢空冷至矫直温度时残余应力的分布规律.结果表明,现有生产工艺条件下,型钢冷却至矫直温度(80℃)时,腹板上存在着较大的压应力,致使发生腹板波浪.在腹板和R角的交接部位,残余应力分布极为不均,由压应力向拉应力突变,是导致产品切割开裂的主要原因之一.     

旋流器用于氧压酸浸闪锌矿磨矿前预先分级的试验研究

某冶炼厂使用立式砂磨机对二段浸出给矿进行开路磨矿, 但由于磨矿浓度低, 矿浆通过磨机时间短, 导致磨矿粒度偏粗, 影响浸出率。针对这一问题, 提出了使用分级旋流器预先分级的技术方案, 分级后的高浓度旋流器底流进入砂磨机磨矿。试验结果表明, 通过调节旋流器的结构与操作参数, 既可以获得用于浸出的粒度合格的溢流, 又可获得浓度大于50%的适合砂磨机磨矿的底流。旋流器预先分级能减轻磨机的负荷, 提高磨矿浓度, 有利于磨矿效率的提高和浸出率的改善。     

电弧炉电气特性在线监测系统的研制与应用

开发了集短路试验、运行电气特性测试以及功能强大的各种电工仪表于一身的实时、高速、高精度的电弧炉电气特性在线监测系统并给出了应用实例。应用该系统可方便地进行短路试验、运行电抗测量、常用电工参数的测量与记录、多路波形显示、钢水温度测量等,可作为电弧炉专用配套系统应用于电弧炉的系统调试与运行诊断上。