羊毛织物氧化还原体系低温染色技术研究

选择双氧水／硫脲氧化还原体系对羊毛织物进行低温染色，通过测定上染率、K/S值、染色牢度、顶破强力等指标来评价染色效果。研究表明：酸性染料染浴中加入该氧化还原体系，可显著提高羊毛织物低温染色效果。并由正交实验得出最佳染色工艺。     

荧光腈纶纱线的染色工艺研究

通过单因素分析和正交试验，确定了荧光腈纶纱线的最佳染色工艺条件为：染色温度85℃，染色时间75min，染浴pH值3．5；同时用最佳工艺对其上染性能和染色牢度进行测试分析。结果表明：经最佳工艺染色的荧光腈纶纱线，荧光效果好，色彩鲜艳，色牢度好。     

不同Mn盐前驱体对Mn/TiO2催化剂脱硝性能的影响

采用流变相法,以硝酸锰(MN)、自制锰盐(MX)、醋酸锰(MA)为前驱体溶液制备了Mn/TiO2催化剂,通过拟合计算、XRD、BET、XPS、化学滴定等方法分析了催化剂的晶体结构、表观活化能、微观结构和锰离子价态,研究了不同前驱体溶液对催化剂低温脱硝活性的影响.结果表明:MX脱硝活性优于MN、MA,其中MX的表观活化能最低,表面Mn/Ti元素比高,比表面积较大,孔容较大,同时,MX的平均价态以及Mn4+的含量高,Mn2+的含量低,这都使其表现出较好的脱硝活性.     

微球型聚丙烯酸酯类压敏胶的制备与表征

以丙烯酸异辛酯(2-EHA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸(AA)和丙烯酸2-羟乙酯(2-HEA)为聚合单体,过氧化苯甲酰(BPO)和偶氮二异丁腈(AIBN)(质量比1∶1)的复合物为引发剂,聚乙烯醇-1788(PVA-1788)为主分散剂,采用悬浮聚合法合成微球型聚丙烯酸酯类压敏胶.研究了聚合温度、引发剂用量对单体转化率和聚合凝聚率的影响,探讨了聚合单体对压敏胶粘接性能的影响,确定了微球型聚丙烯酸酯类压敏胶悬浮聚合最佳工艺:聚合温度85℃,引发剂用量0.6％(相对单体总质量),2-EHA、MMA、AA和2-HEA用量分别为聚合单体总质量的80％、4％、2％和4％.此时悬浮聚合单体转化率较高,聚合凝聚率较低,所合成的微球型聚丙烯酸酯类压敏胶微球平均粒径为52.77 μm,具有良好的反复粘贴性.     

分散染料可染丙纶的性能分析及染色工艺研究

在分析分散染料可染丙纶的形态结构、化学结构、热性能、结晶度及物理机械性能的基础上,采用分散红FB、分散黄E-3G和分散蓝2BLN对分散染料可染丙纶进行染色。通过单因素和正交试验及极差分析,确定了最佳染色工艺:T=130℃,t=90min,pH为4.5,浴比1∶50。实验结果表明:在该染色工艺下的可染丙纶针织物的上染率在72%以上、K/S值在6.3以上,但色牢度比常规涤纶染色品低1~1.5级。     

结合新颜色空间与OTSU的分水岭彩色图像分割算法

鉴于传统分水岭算法存在过分割的缺点,并且考虑到反射亮光对图像的干扰,提出一种基于新颜色空间的改进分水岭彩色图像分割算法。该方法通过计算得到彩色图像在新颜色空间下不受反射亮光干扰的分量梯度,接着叠加融合在不同尺寸结构元下开闭重建的梯度图像,得到最终梯度图。同时,对最终梯度图采用最大类间方差算法自动获取阈值,用获得的二值标记图像对原始梯度图进行强制标定,对修正后的梯度图像用分水岭分割。实验结果表明：该方法得到了准确、连续的目标轮廓,达到了符合人类视觉的最小分割区域数。相比同类算法,该方法可以抑制反射亮光产生的无意义的区域,不需要人工设定阈值,较好的保持了物体的边缘信息,提高了鲁棒性和适用性。     

竹炭涤纶纤维的染色技术研究

通过单因素分析和正交实验方法研究竹炭涤纶纤维的染色工艺,确定其最佳染色工艺条件为：染色温度95℃、染色时间50min、浴比1：100、pH值4．结果表明：采用该最佳工艺染色后的竹炭涤纶纤维色泽鲜艳,色谱齐全,色牢度及负离子释放性能良好．     

PANI/PET复合导电织物的染色技术研究

以聚苯胺/涤纶(PANI/PET)复合导电织物为研究对象,选择分散红SF-B、分散黄UN-SE及分散蓝SF-G对其进行染色,研究染料用量、染色温度、保温时间、pH值及浴比各因素对PANI/PET复合导电织物的抗静电性能及上染性能的影响;并通过正交试验和极差分析确定其分散染料染色最佳工艺为:pH值4.5、染色温度110℃、保温时间20 min和浴比1∶50。实验结果表明:PANI/PET复合导电织物经该最佳工艺染色后,其半衰期、耐久性及色牢度均满足实际生产需要。     

水泥生产过程对SO_2排放的影响分析

正SO_2是水泥生产过程产生的主要大气污染物之一。我国《水泥工业大气污染物排放标准(GB4915-2013)》严格限定了水泥窑SO_2排放浓度限值为200mg/Nm~3,特别排放限值为100mg/Nm~3。在标准修订中,通过对153条水泥窑的调研表明SO_2平均排放浓度为59.6mg/Nm~3。然而,由于原燃材料的差异,不同生产线SO_2排放浓度差